Ремонт распределительного механизмаИсправный распределительный механизм автотракторного двигателя — необходимое условие для нормальной работы машины. Достаточно сказать, что даже незначительное повреждение клапанов, их направляющих или кулачкового валика резко снижает эксплоатационную мощность двигателя. Каждый водитель должен повседневно следить за состоянием газораспределения двигателя и немедленно устранять все замеченные дефекты. Ремонт распределительного вала. Наиболее характерными дефектами распределительного вала являются прогиб вала, износ шеек и кулачков. В случае прогиба вал подвергают правке на токарном станке или под действием винтового пресса. Шейки кулачкового вала, изнашиваясь, приобретают овальную форму. От этого в свою о.чередь изнашиваются подшипники в блоке двигателя. Ремонт шеек вала заключается в перешлифбвке их под ремонтные размеры на токарном станке с помощью суппортной шлифовальной машины. Подшипники распределительного вала в теле блока (ГАЗ-АА) ремонтируются путем расточки их и последующей запрессовки бронзовых втулок. Нормальный зазор между подшипниками и шейками распределительного вала должен быть не болге 0,05—0,06 мм. В тех случаях, когда вал имеет небольшие выбоины и заусенцы на поверхности кулачков, последние зачищаются карборундовым брусочком или на карборундовом круге. Зачистка должна производиться с таким расчетом, чтобы слой цементации остался на поверхности кулачка. Если кулачки износились настолько, что зачистка бруском не дает положительных результатов. .или если для полной ликвидации дефектов приходится снимать весь слой цементации, необходимо применить другой метод ремонта. Сильно изношенные кулачки нужно наварить. Для того чтобы вал не повело при' нагреве во время наварки кулачков, тело его должно находиться в воде. Подвеска вала в ванне во время автогенной наплавки металла на кулачки представлена на рис. 1.- Наплавив соответствующее количество металла (от старых напильников или рояльной проволоки), кулачки, обрабатывают напильником по шаблону под соответствующий профиль (профиль нового кулачка). После того как кулачок обработан, его подвергают калке в тех же сварочных ваннах. Пагрев место наварки до красного каления, вал провертывают так, чтобы кулачок оказался в воде. После калки кулачки шлифуют наждачной бумагой или оселком. Ремонт клапанов. Вследствие тяжелых условий работы, клапаны автомобильного двигатгля очень часто выходят из строя, или настолько расстраиваются, что мощность двигателя значительно падает. При ремонте клапанов приходится устранять следующие дефекты: 1) загорание фасок клапанов и образование на их поверхности трещин и раковин; 2) укорочение стержня клапана; 3) уменьшение диаметра тарелки клапана. Исправление фасок'клапанов производится на токарном станке путем снятия слоя металла резцом (рис. 2). После проточки фаску необходимо прошлифовать мелким напильником и шкуркой. Если нет необходимости в проточке, .фаску следует очистить от нагара путем шлифовки шкуркой. Клапан вставляется во втулку или лучше в старую направляющую, зажатую в тиски, и вращается дрелью со вставленной в нее отверткой. Прижав к фаске обернутый шкуркой кусок дерева, нужно отшлифовать ее поверхность. Если клапан имеет забитую поверхность стержня, соприкасающуюся с тарелкой толкателя, то ее тоже следует отшлифовать способом, указанным на рис. 3. Для правильности шлифовки стержень клапана кладется на специальную направляющую 1. Винт направляющей 2 прижимает стержень клапана к кругу. Однако на практике не всегда ограничиваются теми приемами ремонта клапанов, о которых мы только что говорили. При длительной эксплоатации двигатзля стержень клапана обычно укорачивается, уменьшается также диаметр тарелки клапана (обгорание и протачивание фаски). Укороченный стержень необходимо удлинить для того, чтобы выдержать нормальный зазор между ним и толкателем. Удлинение производят . приспособлением, изображенным на рис. 4-А. Здесь винт 1 служит для регулирования величины удлинения, а боек 2 — для нанесения ударов по стрежню клапана. На рис. 4-В представлены матрица и пуансон для увеличения диаметра тарелки клапана. Клапан нагревают до красного калгния на бензиновой лампе или в горне и вставляют в гнездо матрицы. Ударяя молотком по пуансону,Рис. 1. Ванна для наплавки кулачков распределительного вала и калки ихРис. 2. Проточка фаски клапана на токарном станке расширяют тарелку до необходимого диаметра, предусмотренного выточкой гнезда матрицы. В тех случаях, когда клапан не обгорел и не имеет на фаске трещин и раковин, его достаточно только притереть к гнезду. Притирка производится при помощи наждака (Толченого, отмученного в воде стекла) с маслом и керосином. Для этого фаска клапана покрывается тестообразным наждаком, после чего ставится на свое место и попеременно вращается вперед и назад на одну четверть оборота. Рис. 3. Шлифовка стержня клапана Между стержнем клапана и головкой толкателя должен быть определенный так называемый термический зазор. Зазор необходим для того, чтобы дать возможность удлиниться стержню клапана во время нагрева. Отсутствие зазора, при закрытом клапане и холодном двигателе, приведет к тому, что при нагретом двигателе клапан не будет прикрывать своего гнезда. Поэтому между толкателями и стержнями клапанов оставляют воздушный зазор, равный для двигателей ГАЗ-А и АА 0,3 мм (при холодном двигателе). Зазор может регулироваться или путем шлифовки торца стержня (рис. 3), или регулирующим болтом толкателя {в зависимости от системы распределения). Ремонт направляющих клапана. НаправляюРис. 4. А — схема прибора для удлинения стрежня клапана. В — матрица и пуансон для щие клапанов от постоянного трения о них стержней клапанов изнашиваются, увеличивая увеличения диаметра клапана постепенно диаметр отверстия под стержни. Это приводит к увеличению зазоров между стержнями и направляющими. Увеличение диаметра направляющих клапана более, чем на @,05 мм, нарушает центрирование стержня, что в свою очередь вызывает неправильную посадку тарелки в клапанное гнездо. Разработанную направляющую необходимо выпресеовать из блока и подвергнуть ремонту. Впрессовка направляющих легко производится приемом, показанным на рис. 5. Вьшрессованяая направляющая растачивается или развертывается с таким расчетом, чтобы в нее можно было запрессовать бронРис. 5. Приспособление для зазовую втулку с толщиной стенки в2 мм прессовки направляющих клаи диаметром внутреннего отверстия, обеспепана чивающим нормальный зазор. В тех случаях, когда имеют дело с направляющими, состоящими из двух половинок (ГАЗ-А и АА), их развертывают до вывода овала и ставят в Тиски дальнейшем клапаны ремонтных размеров (с утолщенным стержнем). Если же по какимлибо причинам не представляется возможным вставить в направляющие бронзовые втулки, их. заливают баббитом, предварительно хорошо очистив поверхность от грязи и пролудив ее третником. Дальнейшая обработка заключается в развертывании направляющей согласно диаметру стержня клапана. , Изготовление клапанных пружин. Наиболее часто встречающимся повреждением пружины клапана является потеря упругости и укорачивание ее, что приводит к несвоевременному и неплотному закрытию клапанного отверстия. Бывают также случаи поломки пружины при демонтажно-монтажных работах или вследРис. 6. А — навивка клапанствие неправильной калки ее. В обоих случаях ной пружины в тисках. пружину необходимо заменить новой. Иногда в мастерских нет пружины и автомобиль выВ — прибор для определения упругости клапанной прунужден простаивать в гараже. А между тем жины изготовить пружину очень легко.ggggifl fp^w^f Необходимо взять кусок проволоки (рис. 6-А) и прижать конец ее хомутиком 1к оправке 2, имеющей диаметр на 2—3 мм менее внутреннего диаметра витков будущей пружины. В тисках от руки делают два-три начальных витка и затем зажимают эти витки между двумя отрезками дерева твердой породы (береза или дуб). Дальнейшая работа заключается в том, что оправку повертывают за рычаг 3и пружина начинает навиваться сама собой, так как куски дерева служат как бы раз'емной гайкой, а начальные витки, сделанные вручную — витками винта. Навив и растянув пружину, для получения должного шага ее калят и затем отпускают. Температура калки и отпуска дана в следующей таблице: Содерж уг- Температура Температура лер. в % закал, в СЦ отпуска в °Ц ГАЗ АМО-3 0,6-0,7 0,45—0,55 785—804 855—885400 455-510Пружину лучше нагревать в лечи, а за отсутствием ее, — на бензиновой лампе или в горне. Нагретая пружина опускается сначала в соленую воду, а затем в нефть или мазут. После этого необходимо произвести отпуск, так как пружина обладает свойством хрупкости. Отпуск производят при температуре,, указанной в последней графе таблицы. Пружина при данной температуре должна иметь темновишневый цвет, едва заметный в темноте. Нагретую пружину немедленно охлаждают, опуская в сосуд с льняным маслом или нефтью. Изготовленная таким образом пружина должна быть испытана на упругость. Очень упругая пружина, так же, как и потерявшая свою упругость, не годится, так как она способствует более быстрому износу механизма распределения и бесполезно поглощает мощность двигателя.Испытание пружины на упругость может быть произведено очень простым прибором, изготовленным силами мастерской без больших затрат (рис. 6—В). На стойке 1 прикреплены в верхней части пружинные весы 2, к которым подвешен прибор 3 для сжатия клапанной пружины 5. Проверка упругости заключается в следующем: вставив пружину 5, нажимают на рычаг 4 рукой и замечают положение указателя пружинных весов; если показание весов соответствует или немного отклоняется от показаний, полученных при испытании заводской пружины, то ее считают пригодной (для пружины двигателя ГАЗ-А и АА упругость равна 18 кг). Такому же испытанию необходимо подвергать и пружины, получаемые со стороны. Ремонт толкателя. Изнашивание толкателя характеризуется уменьшением диаметра толкателя и укорочением его вследствие трения о стенки направляющей и от ударов о стержень клапана. Кроме того стержень толкателя современем приобретает овальную форму. Ремонт толкателя в аргоремонтной мастерской может быть произведен на токарном станке. В случае износа толкателя по диаметру и овальности, .стержень протачивают на токарном станке и шлифуют суппортным шлифовальным прибором. Изменив диаметр толкателя необходимо изменить и диаметр направляющей, для чего точатся бронзовые втулки и запрессовываются в предварительно развернутные направляющие. Если тарелка толкателя или противоположный его конец изношены неравномерно, их прошлифовывают на приборе, которым пользуются для шлифовки торца стержня клапана (рис. 3). Изменив длину толкателя, мы должны обеспечить в дальнейшем правильный зазор между тарелкой толкателя и стержнем клапана. Это делается путем удлинения стержня клапана или предварительной наплавки металла на стержень толкателя с последующей механической обработкой. Инж. К. МорозовСейчас усиленно ведутся работы по расширению строительство ремонтно-механического цехаГорьковскогоавтозавода. Наснимке —Фото В. Храмцова