аты вместо ручного трудаВыполняя исторические решения июньского (1959 г.) и июльского (1960 г.) Пленумов ЦК КПСС, коллектив Минского автомобильного завода за последние два года провел большую работу по механизации и автоматизации производства и внедрению передовых технологических процессов. Например, в литейном цехе серого чугуна во вновь построенном обрубном корпусе созданы поточные линии очистки отливок. Такие линии позволяют выдавать готовые отливки через 3,5 часа после заливки форм вместо 9 часов, требовавшихся ранее. Это исключает ручные работы на всем протяжении технологического цикла, начиная от заливки форм жидким металлом и кончая обнаждачиванием отливок. Внедрение поточных линий позволило комплексно механизировать трудоемкие работы, более рационально организовать производство и улучшить качество изделий. Механизирован также один из самых трудоемких процессов — выбивка отливок из опок. Теперь она выполняется на полуавтоматической установке, которую обслуживает один оператор. Перед коллективом литейщиков, технологов и конструкторов стоит задача — в ближайшее время добиться полной ликвидации тяжелого физического труда в литейных цехах завода. Это является делом чести всего нашего коллектива. Совместно с работниками филиала НИИТавтопрома мы создаем сейчас уникальную полуавтоматическую пескодувную машину для изготовления крупных стержней. Разрабатывается также проект механизации набора шихты — в ближайшее время будет изготовлена опытная установка. Оснащен специальным оборудованием рессорный цех. В нем установлены три механизированные поточные линии для изготовления рессор с комплексной механизацией транспортных работ и окраской готовых рессор в электростатическом поле. Это позволило увеличить изготовление рессор в три раза и полностью обеспечить потребности завода. За последние два года наши технологи внедрили ряд новых технологических процессов, позволивших коренным об Цех сборки автомобилей. конвейер. Главный разом перестроить работу отдельных участков ис минимальными затратами увеличить производственные мощности. Так, например, модификация ковкого чугуна бором и висмутом позволила сократить цикл отжига до 35 часов. Благодаря этому мощность цеха ковкого чугуна была значительно увеличена без дополнительных капитальных вложений. Коллектив цеха взял обязательство уже в текущем году достичь уровня объема выпуска литья, запланированного на 1965 г. Внедренная в термическом цехе высокотемпературная газовая цементация позволила на действующем оборудовании увеличить объем цементации деталей в 1,6 раза. Созданная на заводе после июньского пленума ЦК КПСС лаборатория электронагрева, проводит большую работу по внедрению закалки деталей токами высокой частоты. Мощность установок ТВЧ, действующих на заводе, увеличена за этот период в три раза. Закалка деталей токами высокой частоты позволяет заменять дорогостоящие легированные марки стали дешевой углеродистой сталью, экономить государству большие средства без ущерба для качества и эксплуатационных свойств деталей. Проводимая в настоящее время подготовка к реконструкции завода нацелена прежде всего на коренную техническую перестройку горячих цехов. Уже разработаны проекты реконструкции литейных, кузнечного, термического и модельного цехов. Мощность кузнечного цеха, например, намечено увеличить вдвое. Здесь устанавливаются механические ковочные прессы, уникальное оборудование для производства тяжелых штамповок. Оно будет размещено более удобно по ходу технологического процесса: нагревательная печь, штамповоч-н а разливочном конвейере литейного цеха. ный пресс, обрезной пресс. Монтируемое в настоящее время отделение механических ковочных прессов является первым участком, соответствующим проекту реконструкции завода. В новом цехе стального литья предусмотрено создание двух автоматических линий формовки крупных и средних отливок по принципу плавающих модельных плит. Значительной реконструкции подвергнется цех ковкого чугуна. Здесь будут пристроены пролеты для размещения ленточного конвейера, поточных линий отжига, очистки мелкого литья, участка окраски отливок и склада готовой продукции. В термическом производстве намечается установить на новых площадях современное высокопроизводительное оборудование: двухрядные и однорядные безмуфельные цементационно-закалочные агрегаты с радиационным нагревом, толкательные агрегаты и др. В результате проведения всех этих работ будет значительно облегчен труд рабочих, улучшатся условия труда, трудоемкость и себестоимость продукции будут значительно снижены. Инж. Ф. ЖЕЛТОГИРКО.каждым годом меняется характер труда на нашем заводе. Если раньше ручные операции были преобладающими в производстве автомобилей, то теперь трудоемкие процессы выполняют механизмы. Различные приспособления, станки-автоматы, поточные линии, транспортеры и конвейер ы — вот типичный «производственный пейзаж» в цехах нашего завода. Так, например, в автоприцепном цехе внедрено около 60 шаблонов, применяемых при сборке рам прицепов. Время на выполнение этих операций уменьшилось в 10—15 раз. Для сборки тяжелых прицепов используются стенды с пневматическими зажимами вместо ручных. В цехе шасси смонтированы скребковые транспортеры для уборки стружки, подающие ее непосредственно в тару, которая углублена в пол. А над ними по главному проходу цеха проложен монорельс. С его помощью стружка направляется прямо в автомобили-самосвалы. Ранее эта тяжелая операция выполнялась вручную, теперь всем процессом руководит один человек. В цехе нормалей установлен автомат для снятия фасок в гайках. Здесь полСностью автоматизированы подача, закрепление деталей и снятие фасок. Производительность труда повысилась в3 раза, высвободилось два станка, полностью ликвидирован ручной труд. Применение вертикального ковшевого транспортера позволило соединить несколько машин и накатный автомат в поточную линию. Это значительно увеличивает производительность, высвобождает рабочую силу и повышает культуру производства. Транспортировка деталей от станка к станку с последующей засыпкой их а бункеры станков и автоматов производилась раньше вручную. Внедрение вертикального вибротранспортера позволило соединить ряд станков в линию. Максимально автоматизировать име ­ ханизировать трудоемкие процессы, облегчить труд рабочих — вот цель, к которой направлены усилия многотысячного коллектива МАЗа. И можно с уверенностью сказать, что в ближайшие годы Минский автомобильный завод будет одним из высокоавтоматизированных предприятий нашей страны. Инж. А. ВИНОКУРОВ.