автомотоклубамВ помощь ДОСАА ФКак построить кузов спортивного автомобиля из стеклопластаСкульптор В. ПАНФИЛОВ гонщикам необходимо не технически совершенные, но и современные по форме, по решению интерьера, окраске спортивные и гоночные автомобили. Ведь эстетическая сторона автомобильного спорта приобретает все большее значение для его пропаганды, массовости и дальнейшего развития. В 1960 году на базе спортивного автомобиля ГАЗ-12 (рис. 1), сконструированного спортсменом-автомобилистом X. Слепым и механиком В. Ковалевым, был построен опытный образец кузова из стеклопласта. Результаты этой работы показали целесообразность и возможность изготовления кузовов из пластика в условиях гаража. С чего начинать? Прежде всего надо выбрать место для работы над глиняной моделью в натуральную величину. Им может служить часть гаража или отдельный бокс, хорошо и равномерно освещенный искусственным либо дневным светом. Рабочее место следует выбирать так, чтобы можно было для осмотра отойти от модели на расстояние, в 2—3 раза превышающее ее размер. Затем нужно установить опалубку. На заранее выверенной горизонтальной поверхности располагают освобожденное от пружин и рессор (в положении до упора резиновых отбойников) шасси спортивного автомобиля, полностью укомплектованного агрегатами. Под балку переднего и кожух заднего мостов ставят упоры, предохраняющие шины от перегрузки. К двум толстым доскам, положенным на ребро вдоль продольной оси автомобиля вплотную к внутренней части шин и закрепленным в этом положении, прибивают каркас опалубки из прямоугольных брусьев, который зашивается досками (рис. 2 а, б). Ширина досок основания каркаса равна расстоянию от пола до нижней точки рамы, а длина на 600 мм больше предполагаемой длины кузова. Вся деревянная конструкция должна быть рассчитана на нагрузку до 2500 кг. На предварительно смоченную водой опалубку накладывают слой глины, исходя из формы задуманного автомобиля. Далее в пролепленную форму вставляют фары, подфарники, декоративную облицовку радиатора, приборы и окончательно доводят модель эластичными ашим Н только пластмассовыми или деревянными линейками до совершенно ровной поверхности (рис. 2 ви3 а). После этого приступают к формовке. Вокруг модели устраивают опалубку для гипсовых форм (рис. 3 г). Пластинками из тонкой жести отгораживают место для формовки первого куска и производят «оплеск» гипсом толщиной 0,5—1,5 см. На нем закрепляют арматуру из проволоки поперечным сечением 6мм (рис. 3 б). После укладки заформовьтают арматуру в гипс слоем до 5—6 см (рис. 3 е). После полного «схватывания» гипса вытаскивают металлические пластины, тщательно смазывают тонким слоем солидола торцы гипсового блока (рис. 3 д) и металлическими пластинками огораживают в определенной последовательности следующий участок модели. Ф ор ­ мовку производят так же , как ив первом случае (рис. 3 в). Разъем гипсовой формы идет в той же последовательности, что и формовка. Обильно смоченный блок гипса освобождают от опалубки, осторожно раскачивают и снимают с глиняной модели. Тщательно высушенные гипсовые блоки складывают в матрицы (рис. 4), внутреннюю поверхность которых слегка полируют медной тонкой сеткой. Затем ее закрашивают нитроэмалью, покрывают поливиниловым спиртом и сушат до полного высыхания. Если кузов из стеклопласта строят зимой, то необходимо делать это в сухом помещении с температурой не ниже 18° и усиленной вентиляцией. Наиболее удобно работать летом на открытом воздухе в теплую солнечную погоду. Обязательно следует надевать резиновые перчатки, не допускать большой концентрации испарений в помещении, соблюдать меры пожарной безопасности, не курить. Стеклоткань для выклейки предварительно раскраивают. Выклейку — по одной из матриц — производят в один прием без длительных (4 и более часов) перерывов. Компоненты (сначала нафтенат кобальта, затем гидроперекись купола) добавляются точно в процентное отношении от веса смолы (одна заводка — 3—4 кг) и строго последовательно с предварительным перемешиванием. На слой смолы, нанесенный на матрицу кистью, накладывают стеклоткань, тщательно пропитывают ее смолой с наружной стороны и плотно прижимают к гипсовой форме (рис. 5). Так же поступают ис последующими кусками, закрывая сначала одним, а затем двумя слоями внутреннюю поверхность матрицы. Для надежного крепления ткани на вертикальных стенках необходимо пользоваться проволочными замками (рис. 5 б). Заранее выгнутую по матрице металлическую конструкцию кладут на прокладки из стекложгута, пропитанного смолой, и двумя слоями стеклоткани приклеивают ее к внутренней стороне кузова (рис. 5 а). Через 2—3 дня разбирают гипсовые матрицы, обрезают лишнюю ткань, оставшуюся от выклейки. Детали кузова монтируют на раме автомобиля, промывают водой, зачищают мелкой шкуркой, грунтуют и окрашивают с последующей полировкой. Для постройки одного спортивного кузова автомобиля М-21 требуется 1500—2000 кг глины, 800 кг гипса, 40 кг смолы ПН-1, 4 кг нафтената кобальта (10% от веса смолы), 1,6 кг гидроперекиси кумола (4% от веса смолы), 40 м стеклоткани, 20 кг стекложгута, 1,62,8 кг белой сажи ( 4 — 7 % от веса смолы). Последнюю добавляют к раствору ПН-1 при вклейке вертикальных поверхностей матрицы для того, чтобы предотвратить стекание смолы. Труд и время, затраченные на постройку, полностью окупаются: кузов из стеклопластика имеет большую механическую прочность, высокие антикоррозийные свойства и незначительный вес (35—50 кг). И, что особенно важно, с одной формы можно получить несколько кузовов. На наш взгляд, целесообразно организовать мастерскую для изготовления таких кузовов при ЦАМК ДОСААФ. Она в сравнительно небольшой срок сможет удовлетворить потребность спортсменов в кузовах, отвечающих современным техническим и эстетическим требованиям. Создать такую мастерскую не представит больших трудностей, так как для нее не требуется специального оборудования — нужны только помещение и материалы.