берегите КУЗОВ!При современной интенсивности движения машина не застрахована от «шрамов», хотя, конечно, все стремятся избежать их. Порой мы даже и не замечаем мелких вмятин и других повреждений кузова, пока не подойдет время окраски. Вот тут уж надо сначала все выправить. Сегодня, во второй беседе (первую см. в журнале «За рулем» № 5, 1966 г.) кандидат технических наук Анатолий Моисеевич КАЦ рассказывает о технологии выправки, сварки и других работ с кузовом автомобиля.ПРЕЖДЕ ЧЕМ КРАСИТЬПеред окраской нужно проверить металлические панели кузова и выправить помятые поверхности механическим способом или при помощи специальных заполнителей. Трещины, пробоины и разрывы в металле заваривают. £сли они находятся на участках, не несущих нагрузки (пробоины в панелях арки заднего колеса, в боковом щитке задней угловой панели, пробоины и разрывы в открытых местах пола и порога кузова, трещины на панелях передка и задка кузова и т. п.), то можно воспользоваться также клеями на эпоксидной основе. Перед правкой поврежденный участок поверхности тщательно очищают от грязи и противошумной или противокоррозийной мастики. Необходимо следить, чтобы частыми ударами по одному и тому же месту не растянуть металл больше, чем нужно. Головка рихтовочного молотка должна иметь совершенно ровную, полированную поверхность со слегка закругленными кромками, не оставляющими рубцов на панели. После рихтовки панель слегка зачищают личным напильником для выявления углублений. Эти места растягивают рихтовкой до получения сплошной опиленной поверхности. Необходимо помнить, что листовой металл панели тонок и выравнивать поверхность одной опиловкой ни вкоем случае нельзя. Окончательно отрихтованную поверхность зачищают мелкозернистой шкуркой . От качества рихтовки зависит внешний вид панели после ремонта. РАСТЯГИВАНИЕ И НАГРЕВ Образующиеся в панели при больш ом растяжении металла и его избытке «выпучины» нельзя выправить рихтовк ой : п ри попытке выровнять «выпучину» металл в местах правки осаживается, но на соседнем участке поднимается. Для ремонта такого участка существует два способа. Первый способ. Растягиванием металла панели вокруг «выпучины» (ударами молотка по поддержке) образуют плавный переход от наиболее высокой части «выпучины» к окружающей ее поверхности панели. Наиболее сильные удары наносят на места, близкие к «выпучине», а чем дальше от нее — силу удара уменьшают, придавая растягиваемой поверхности нужную кривизну. В результате выправленный участок получает кривизну, несколько большую первоначальной (рис. 3), но не изменяющую внешнего вида панели. Второй способ — нагрев «выпучины» до вишнево-красного цвета с последуюВЫКОЛОТКА И РИХТОВКА 'Вмятому участку панели придают правильную форму сначала в грубом виде. Для этого над вмятиной 1 '(рис. 1) устанавливают поддержку 2и плотно прижимают ее к панели рукой; затем вогнутую часть вмятины выколачивают до уровня неповрежденной части панели молотком со сферической головкой (рис. 1,а) или деревянным (рис. 1,6). Нельзя "лишними ударами растягивать металл: это намного осложнит работу. Теперь надо тщательно выровнять оставшиеся после выколотки мелкие бугорки и впадинки и придать ремонтируемому участку совершенно гладкую форму. Для этого с нелицевой стороны панели 1 (рис. 2) устанавливают и прижимают рукой поддержку 2и молотк ом3 наносят частые удары так, чтобы они приходились на поддержку. Постепенно удары переносят на средние точки — осаживают бугорки и поднимают впадинки растягиванием поверхности. Такую окончательную правку поверхности называют рихтовкой.щим осаживанием ее в горячем состоянии (рис. 4). Второй способ можно применить, если вмятина или «выпучина» доступны для введения инструмента и рядом на кузове нет материалов (обивка и др.), которые могут загореться. В большинстве случаев панели кузова и дверей становятся доступными для правки вмятин после того, как будет снята часть обивки над участком, подлеж ащим ремонту. В качестве поддержки используются металлическая болванка с несколькими радиусами кривизны (рис. 5,а) или специально изогнутая подд ержка (рис. 5,6), конец которой можно ввести между внутренними и наружными панелями кузова через зазоры или через монтажные люки внутренних панелей (например, дверей). Небольшие пологие вмятины иногда удается выправить, не разбирая обивки кузова. В наиболее глубокой части вмятины сверлят отверстие примерно 6мм , через которое вставляют изогнутый ко ­ нец проволоки, как показано на рис. 6, и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие запаивают припоем или заполняют эпоксидной мастикой. Небольшую пологую вмятину можно вытянуть также при помощи полоски металла или стержня, припаянного к наиболее глубокой части вмятины. Если после вытягивания в панели остаются неровности, их заполняют пластической массой. ПЛЮС ГАЗОВАЯ СВАРКА Вмятины, имеющие трещины, разрывы или пробоины, сперва выправляют, затем заваривают место разрыва или трещину, а сварные швы зачищают опиловкой. Для заварки трещин и разрывов в панелях кузова и оперении автомобиля чаще всего применяют газовую сварку кислородно-ацетиленовым пламенем и инжекторные универсальные горелки ГС-53: для сварки листов толщиной 0,51,5 мм — с наконечниками № 1 и для листа толщиной 1—2,5 мм — № 2. ОбаЗАСЕДАНИЕТРИДЦАТЬПЕРВОЕ наконечника горелки работают при дав2 лении кислорода 1—4 кг/см и ацетиле2 ;а свыше 0,01 кг/см . Качество сварки в значительной степени зависит от состава горючей смеси, присадочного материала и квалификации сварщика. Избыток кислорода приводит к окислению шва, избыток ацетилена — к науглероживанию. Наиболее благоприятные результаты дает соотношение 1 : 1 . При хорошей подгонке свариваемых кромок листовая сталь толщиной до 2мм может свариваться без присадочной проволоки. Для сварки панелей кузова и оперения толщиной до 1,2 мм нужна присадочная проволока из малоуглеродистой стали диаметром примерно 1,5 мм, а для панелей толщиной от 1,2 до 2 мм — диаметром 2 мм. Расширение металла в местах нагрева ограничено. Поэтому при заварке трещин или разрывов расширяющийся металл поднимается или опускается, образуя выступ или впадину. Чем больше поверхность и интенсивность нагрева, тем больше получается коробление. Свариваемые кромки могут находить одна на другую. В этом случае сварка получается непрочной, а шов невозможно сделать заподлицо с поверхностью панелей. Чтобы избежать этого, надо по обеим сторонам шва положить на металл панели смоченный в холодной воде листовой асбест (рис. 7), оставляя зазор в 25 — 30 мм, кромки же предварительно прихватить сваркой в нескольких точках по длине шва, а затем подровнять молотком и поддержкой до окончательной сварки. Тонколистовой металл при сварке можно прожечь. Поэтому, приближая горелку к концу шва, следует поднимать пламя выше. После сварки шов проковывают при помощи молотка и поддержки, а затем зачищают напильником или наждачным кругом. Чтобы усилить швы на трещинах, идущих от кромки панели, к ним с нелицевой стороны приваривают полоски стали толщиной 3—4 мм и шириной 10—12 мм. Места, имеющие трещины значительной длины в деталях оперения и наиболее напряженных местах кузова (продольные балки пола и др.), а также разрывы,усиливают накладками из листовой стали толщиной 1—2 мм, которые приваривают к деталям в отдельных точках нелицевой стороны. ПРИ ПОМОЩИ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ В качестве заполнителей для выравнивания неровностей в поверности кузова можно применять пасту, состоящую из 100 весовых частей эпоксидной шпаклевки Э-4020 или ЭП-00-10, 8,5-весовой части отвердителя № 1 и измельченного асбеста № 5 или № 7, пропитанного лак ом этиноль (50-процентный раствор гексаметилендиамина в спирте). Отвердитель № 1 при добавлении в эпоксидную шпаклевку тщательно перемешивают. Затем, продолжая перемешивание, вводят небольшими порциями асбест № 5 (или № 7), предварительно просушенный при температуре 100110 градусов. Асбест, пропитаний лаком этиноль, необходимо выдержать на воздухе в течение двух суток и периодически его перемешивать для удаления растворителя, после чего он пригоден к употреблению в течение пяти суток. После введения отвердителя мастика сохраняет нужные свойства при температуре окружающей среды 18—23 градуса — 2,53 часа; отвердение ее при 18—-23 градусах занимает 36 часов, а при 100110 градусах — 2 часа. Можно воспользоваться и одним из приведенных в таблице составов. Эпоксидная смола является здесь связующим веществом. Дибутилфталат служит пластификатором, который придает заполнителю пластичность, повышает его ударную вязкость и способность прилипания (адгезию). Наполнитель (слюдяная пыль, асбест и др.) удешевляет мастику и сближает коэффициенты термического расширения смолы и металла. Способ приготовления. В нагретую до 50—60 градусов смолу ЭД-6 вводят дибутилфталат и перемешивают в течение 5—7 минут. Затем в смесь вводят наполнитель и после пятиминутного перемешивания получившуюся тройную смесьСоставы заполнительных мастик Состав в весовых частях Компоненты № 1 100 20 85 10 № 2 100 50 80 № 3 100 20 20 10 10 № 4 130 20 40 45 12Смола ЭД-6 Дибутилфталат (пластификатор) Слюдяная пыль (наполнитель) Алюминиевая пудра (наполнитель) Стальной или чугунный порошок (наполнитель) Полиэтиленполиамин (отвердитель)1. Предварительная правка вмятин выколоткой: аметаллическим молотком со сферической головкой; б — деревянным молотком; 1 — вмятина; 2 — поддержка; 3 — молоток. 2. Окончательная правка поверхности рихтовкой: 1 — панель; 2 — поддержка; 3 — молоток. 3. «Выпучина» в панели до и после правки: 1 — «выпучина>; 2 — панель; 3 — участки панели, подлежащие растягиванию ударом молотка; 4 — радиус кривизны панели после правки <выпучины>. 4. Правка «выпучины» в нагретом состоянии. 5. Универсальные поддержки: а — для правки легкодоступных поверхностей; б — для правки участков, з акрытых внутренними панелями. 6. Вытягивание пологой вмятины проволокой с изогнутым конусом: 1 — панель; 2 — проволока. 7. Укладывание влажной асбестовой массы для ограничения распространения тепла при сварке: 1 — точки «прихвата»; 2 — асбестовая масса. 8. Ремонт поврежденного участка эпоксидными составами: а — осадка поврежденного участка; б — заполнение эпоксидным состайвом; 1—молоток; 2—панель; 3—поддержка; 4 — заполнитель; 5 — подкладка.•17-