ФОРМУЛАтлъамсАcaiioii— У «вильямсов» м ожно выиграть лишь втом случае, если их пилоты уйдут вотпуск , — так несколько обреченно прокомментировал превосходство этих знаменитых английских машин вминувшем сезоне Михаэль Шума хер — новая звезда формулы 1. Несмотря на некоторуюдолю преувеличения, с ним вряд ли кто-нибудь взялся бы спорить. Д аив нынешнем годулюбую победу конку рентов над сине-желтыми «скакунами» Ф рэнка Вильямса можно смело равнять со спортивным подвигом . Неспроста «Волшебник» А йртон Сенна соглашался выступать на «Вильямсе» бесплатно, а другой трехкратный чемпион мира «Профессор» Ален Прост ради того , чтобы сесть за руль чудо-машины, пропустил целый сезон . Словом, сегодня нет, пожалуй, в формуле 1 автомобиля, что мог бы сравниться по уровню технического совершенства створениемрук мастеров из фирмы «Вильяме Гран-при инджиниринг » , по цехам котороймы приглашаем на экскурсию наших читателей.Завод «Вильямса» в Дидкоте, что в ста километрах на запад от Лондона, был построен в 1984 году. Сразу после того, как команда «железного» Фрэнка Вильямса потерпела полное фиаско на трассах мирового первенства — чемпион ' финн Кеке Росберг сумел занять тогда лишь пятое место. Так что именно эту дату смело можно считать точкой отсчета в новом восхождении команды к вершине формулы 1.Для изготовления деталей монокока используется углепластик — легкий, прочный и, что немаловажно, негорючий материал. Закройщики из Дидкота режут полотно специальными ножами вручную по лекалам, созданным конструкторами при помощи системы компьютерного проектирования CAD («Компьютер эйдед дизайн»). Выкроенными кусками материала затем в несколько слоев укутают деревянную модель кузова и отправят в печь. Технология очень похожа на изготовление кукол из папье-маше.СПОРТЗА РУЛЕМ 8/9351 СПОРТКоманды победнее многие детали и узлы заказывают на стороне. На «Вильямсе» же почти все делают своими силами в механическом цехе. Здесь считают, что только такое «натуральное хозяйство» дает гарантию высокого качества изделий. А наш глаз в первую очередь отметит, конечно же, идеальную чистоту в производственном помещении. Только диву даешься: где же грязь, пыль, пролитое масло, металлическая стружка!! •Наиболее ответственные части кузова, например днище, делают из композитного материала. Основой здесь выступают пластиковые или алюминиевые сотовые листы. А сверху и снизу их покрывают углеволокном. Получается своего рода бутерброд, который тоже отправляется на «прожарку». <4 А вот и сама печка. Таких автоклавов для полимеризации деталей из пластика на «Вильямсе» — три. Они настолько велики, что в них может уместиться весь монокок целиком. «Поджариваются» изделия три-четыре часа при температуре 120140 градусов до полного затвердевания. Для того, чтобы готовые части можно было не мешкая вынуть из автоклава, его охлаждают жидким азотом.В большом помещении, разделенном низкими перегородками на несколько боксов, собирают и разбирают вручную «вильямсыFW 15». Обычно закладывают сразу пять машин. Три — для участия в соревнованиях, еще две — для исследований и испытаний. В цехе, как и во время гонок, каждый механик обязан, как говорится, знать свой маневр. Даже за нанесение рекламных наклеек отвечает специальный человек.Даже на участке сварки, как правило, работают специалисты, прошедшие школу аэрокосмической промышленности. Интересно, что средний возраст сотрудников «Вильяме Гран-при инджиниринг» — 28 лет. Всего же в подчинении технического директора команды Патрика Хеда — 180 человек.Ни одна деталь не пойдет в дело, минуя своеобразный ОТК, где параметры абсолютно всех изделий контролируют при помощи электронных средств. Проверяют состав материала, наличие внутренних дефектов, твердость и прочее, прочее, прочее. Халтурщиков тут выявляют мгновенно. Ведь все детали имеют маркировку, указывающую, кто из рабочих выполнял ту или иную операцию. Информация об этом хранится в памяти компьютера.52 ЗА РУЛЕМ 8/93
