дукции нет - при существующем спросе он не нужен и зря занимал бы ценную производственную площадь. Колодки отгружают заказчикам едва остывшими. Среди потребителей не только страны СНГ, но и дальнее зарубежье. Чтобы и там продавать свою продукцию, она должна соответствовать жестким мировым стандартам. А это возможно только при строгом соблюдении технологической дисциплины и действенной системе контроля качества. К счастью, на производстве, где персонал - бывшие оборонщики, это особых сложностей не представляет. Закаленные суровой военной приемкой, люди не знают, что такое халтура. Тем не менее человек может ошибаться, поэтому на самых ответственных операциях за техпроцессом следит автоматика. Особенно важна эта поддержка в ночное время, когда оператору труднее быть внимательным. Предприятие-то работает круглосуточно, делая перерывы лишь на выходные. Иначе неоправданно высок расход электроэнергии на ежедневный разогрев прессов, бесполезно простаивает оборудование, заказов же и для такой интенсивной работы достаточно. Технология производства колодки, конечно же, несоизмеримо проще, чем ракет, но и здесь есть свои тонкости. В барабанных смесителях из десятка компонентов готовится сухая фрикционная смесь - будущая накладка колодки. В ее составе стальная вата - очень тонкая и длинная стружка, придающая накладке необходимую прочность и теплостойкость, графит-пластификатор, избавляющий тормоза от скрипа и снижающий износ дисков. Порошок, связующее термореактивной смолы, при нагревании склеивает все компоненты в монолит. А фрикционный порошок - совсем уж экзотика. Делают его из скорлупы ореха кешью и везут из Австралии. Он увеличивает коэффициент трения накладки. Заменить его нечем, а на Украине, к сожалению, такой орех не водится. В качестве наполнителя используют барит - нейтральный и безвредный. Есть и другие составляющие, разумеется, среди них нет асбеста. Готовую смесь развешивают на порции в зависимости от модели колодки. Затем засыпают в форму, дно которой - отпескоструенная и покрытая специальным клеем стальная пластина - каркас будущей колодки, и ставят под пресс. После него колодка напоминает песочный куличик ив таком виде переносится на станок горячего формования. Это тоже пресс, но с подогревом стола. На нем колодка спекается под высокимдавлением. Происходит это за два приема. Чтобы газ, образующийся при отверждении связующего, смог выйти из колодки, не разорвав ее, нагрузку в середине процесса снимают, дают небольшую выдержку и лишь затем окончательно пропекают. Несколько готовых колодок из каждой партии подвергают всесторонним испытаниям. Усилие отрыва "жигулевской" накладки от каркаса должно быть не меньше 1400 кгс. В реальных условиях даже самого отчаянного торможения эта величина недостижима - колесо заблокируется гораздо раньше. ДАФМИ же держатся и при 2000 кгс - с запасом на самый невероятный случай. Температура тормозного диска, а значит и рабочей поверхности накладки, при длительном торможении на спусках может достигать 500°С. При такой температуре ГОСТ допускает снижение эффективности торможения (коэффициента трения колодки по диску) не более 40%. Эти теряют только 25%. Давить на тормоза двумя ногами, выгибая спинку сиденья, не придется. Партию, успешно сдавшую экзамены, упаковывают комплектами в фирменные коробки и отправляют заказчикам - на автозаводы ив торговлю. Таков вкратце технологический процесс. Выбор остается за покупателем. Колодок много иу всех - сертификат соответствия стандарту. Но где гарантия, что под его защитой продают действительно те, что указаны в официальной бумаге? Не секрет, что сегодня можно купить и диплом доктора наук, а уж поддельный сертификат и подавно. Не скудеет земля такими талантами, ведь торговать индульгенциями было прибыльным еще в средневековье. Поэтому иногда на магазинном ценнике стоит надпись "ДАФМИ", а лежат совсем другие, неизвестно кем сработанные. Не верь глазам своим. Возможно, они не уступают, превосходят, обладают... и так далее, только почему под чужим именем? Продавцы что-то бормочут про родство технологий, дочерние фирмы, недостаток места на витрине и приводят другие малоубедительные аргументы. На самом деле - так проще продать. Отличительные черты колодок ДАФМИ - зеленая наклейка с надписью "без асбеста" или "asbestos free" на рабочей поверхности, окрашенное в черный цвет основание с фирменным знаком и упаковка из микрогофрокартона (см. фото). Лишь в совокупности эти признаки дают некоторую гарантию от подделок, а значит, от фразы в протоколе "не справился с управлением".ШКОЛЬНАЯ"У докторов есть мнительные пациенты, которые чуть что, подозревают у себя тяжкую болезнь. А у нас - такие же клиенты", - сказал мне Слава Буткевич, известный в Киеве карбюраторщик. И вспомнил один курьезный случай из своей богатой практики. Однажды доставили к нам на буксире "семерку". Накануне владелец побывал с ней на крупной старорежимной СТО, затем благополучно ездил до вечера, а наутро не смог пустить мотор. Поэтому грешил он, как водится, на карбюратор, в котором мастера успели поковыряться. Тот, однако, оказался в полном порядке. Смесь исправно поступала, куда ей положено. А вот с искрой были проблемы. На центральном проводе она есть, а на свечных - как отрезало. Осмотрели провода - в норме. Сняли крышку, проверили уголек - тоже цел. Следов пробоев не видно. Загадка! И тут мой коллега, хлопнув себя по лбу, заглянул в отверстие крышки под центральный провод и просиял, радуясь своей сообразительности. Из колодца небольшим крючком он извлек столбик спрессованной промокашки. - Поругались вчера на СТО? - Было дело, - отвечает владелец. А кто вам рассказал? - Промокашка. Пока она была влажная, вы ездили, а высохла - стоп! Так баловались еще в школе, подкладывая на перемене под лампу пористый листок. На СТО так шутили только в советские времена. Записал Леонид САПОЖНИКОВ Рисунок Эдуарда КонопаЗР 6/98221