СВОИМИ СИЛАМИ/ОБОРУДОВАНИЕКОНТРОЛЬ НА ВЫСОТЕПОДЪЕМНИКИ ДЛЯ ПИКОВ ОТЛИЧНО ПРИЖИЛИСЬ В АВТОСЕРВИСЕТЕКСТ/ ЕВГЕНИИ БОРИСЕНКОВВсе началось с постановления правительства о беспощадном введении инструментального контроля. Учитывая, сколько хлама бегает по дорогам России, решение по сути мудрое. Только все вышло «как всегда», но не об этом речь. В процессе отработки технологии выяснилось, что часть операций придется делать под автомобилем. А как иначе оценить состояние ходовой части или, допустим, системы выпуска? Для этой цели вполне сгодилась бы канава. Но в городе копать глубже, чем на штык лопаты, без разрешения многих ведомств нельзя. Гораздо проще смонтировать подъемник. Импортные показались дороговаты; за изготовление аналога взялась московская фирма «АвтоБЕЛЛАР». Условия работы будущих изделий оговорили жестко - 50-60 подъемов в день в течение пяти лет. Такой график лучше других выдерживает гидравлика. Ведь все ее исполнительные механизмы спрятаны внутри, мало изнашиваются и практически не требуют обслуживания. Механику для первой партии в 94 штуки доверили сделать Ряжскому авторемонтному заводу. А вот с распределением потока рабочей жидкости вышла загвоздка. Одна платформа то и делоноровила обогнать другую, грозя уронить установленный автомобиль. Пришлось разрабатывать собственную станцию управления. Состоит она из бака, насоса и блока распределителей. А чтобы очищать жидкость от продуктов износа, предусмотрели даже специальный фильтр. Внешне он очень похож на привычный нам масляный, только картон внутри поплотнее. С новой станцией взаимный перекос платформ не превышает трех миллиметров. С таким допуском на подъемнике можно делать даже сход-развал. Основная система безопасности, естественно, гидравлическая. При обрыве шланга гидрозамок не дает вытечь жидкости из цилиндра - обвала не случится. В крайнем случае выручит механика. Обе платформы связаны мощным торсионом, выдерживающим нагрузку 5,5 т. Это при грузоподъемности изделия 4 тонны. Сделав относительно недорогую (3,5 тыс. долларов против 8 тыс. долларов у фирменных) и надежную конструкцию, «АвтоБЕЛЛАР» продолжает ее совершенствовать. Мощность насоса позволяла запитать еще какое-нибудь устройство. Им стал тестер для проверки состояния передней подвески. Без него мастер вынужден трясти колесо либо качать рулем, выявляя люфт по ощущениям. Эффективность этих способов невысока, особенно на тяжелых машинах. Даже самый мускулистый слесарь не может воспроизвести силу реакции дороги на колесо свалившегося в выбоину «Бычка». Иное дело гидравлика. Устройство состоит из двух площадок с четырьмя гидроцилиндрами каждая. Включив нужную пару, площадку можно двигать в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Управляется все «хозяйство» с выносного пульта, объединенного с мощным фонарем. Теперь, стоя под автомобилем и манипулируя четырьмя кнопками, мастер может воочию увидеть все люфты. Если же диагностика проводится по принципу «годен - негоден», то установку снабжают чувствительным микрофоном. Чрезмерный зазор непременно выдаст себя стуком. Все преимущества новинки быстро раскусили коммерсанты от автосервиса. Ее ставят на въезде, проводя тотальную и бесплатную (!) диагностику. В итоге 30% автомобилей, приехавших по другой надобности, попадают на ремонт подвески. А власти почему-то реагируют по-иному. ГОСТ требует линию инструментального контроля с детектором, а в перечне обязательного оборудования для той же линии он отсутствует... В итоге массовые заказы быстро превратились в единичные, и совершенствование конструкции и снижение цены отложили до лучших времен. Подождем, пока нас догонят конкуренты, и завалим страну импортом? им1. Самая сложная деталь гидростанции - блок распределителей. Гидрозамок - элемент безопасности. Пульт управления. Тестер подвески в канаве... ...и на подъемнике.