Как проверяют автомобили Porsche - репортаж ЗР

Идеальный кузов Панамеры, на котором проходит кьюбинг. К макету примеряют детали, чтобы устранить недостатки до того, как они попадут на серийные машины. Иногда на доводку и поиск компромиссных решений уходит до полутора лет, а поставщик больше десяти раз дорабатывает конструкцию одного элемента.

Неожиданностей я не ждал, поскольку был на этом заводе в 2014 году, когда запускали производство кроссовера Macan – он стал третьей моделью Porsche (после Кайена и Панамеры), которую собирают в Лейпциге. В тот раз меня провели по производственным цехам, показали испытательный полигон и даже дали прохватить несколько кругов по заводскому полигону на Макане. Интересно, однако это из разряда фильмов «для разгрузки головы» – посмотрел один раз и больше не хочется. Но оказалось, что я смотрел урезанную версию. Ведь не так давно здесь открыли центр управления качеством. А это интересно!

Быть гидом вызвался сам доктор Андреас Шмидт – директор центра, а в прошлом руководитель дрезденской «Стеклянной мануфактуры» концерна Volkswagen. Он и объяснил мне, по какой такой надобности уставили шесть тысяч квадратных метров дорогим оборудованием и набрали высококвалифицированных специалистов:

– Объемы выпуска растут, автомобили становятся всё сложнее, и это отнюдь не способствует повышению надежности. Вот мы и открыли этот центр.

На смену линейке

Измерительная лаборатория – сердце нового центра. В соседних помещениях расположились логистические службы и пилотное производство, где ежедневно выпускают по два прототипа, на которых еще на стадии доводочных испытаний выявляют недостатки. Пока автомобиль не пошел в серию, устранять ошибки проще, дешевле и быстрее. И главное: о них никогда не узнают покупатели.

Но и вставшую на конвейер модель не оставляют в покое. Все автомобили проходят тест-драйв на заводском треке. Каждой десятой машине устраивают более тщательную проверку на диагностическом оборудовании. Кроме того, ежедневно один съехавший с конвейера автомобиль разбирают до винтика и рассматривают чуть ли не под микроскопом – чтобы на ранней стадии выявить сбои в технологическом процессе и не допустить массового брака.

Например, на одном из стендов промеряют контрольные точки кузова – из-за износа штампов они могут «уплыть». Сверхточное измерительное оборудование в автоматическом режиме сканирует весь автомобиль, сверяет полученные данные с трехмерной компьютерной моделью и дает заключение. Остается только передать информацию соответствующему подразделению – чтобы при необходимости заменили штамп или перенастроили оборудование.

На соседней площадке возвышается алюминиевый макет Панамеры. По всем размерам он в точности соответствует конструкторским данным, все монтажные точки – на нулевых позициях. В общем, идеальный кузов. На него устанавливают всевозможные компоненты, которые для Porsche выпускают сторонние производители: светотехнику, элементы интерьера, кнопки и переключатели, электроприводы. Очень похоже на детский конструктор. Этот процесс называется кьюбингом (англ. cubing – складывание кубиков). Примеряемые к кузову компоненты проверяют на соответствие ге­ометрическим размерам, функциональным параметрам, эстетическим критериям. Чтобы получить максимум информации, макет электрифицировали – можно зажечь подсветку в салоне, включить фары и фонари, выдвинуть спойлер. Тут же проверяют, соответствуют ли тактильные ощущения ожидаемым – приятен ли на ощупь руль или селектор автомата, как щелкают переключатели и кнопки.

Снимите отпечатки

Porsche тестирует одиннадцать новых стендов и систем для контроля качества деталей и сборки. Одну из таких инновационных технологий называют «оптическим отпечатком». Изначально этот проект был разработан для страховой компании, чтобы оценивать повреждения автомобилей, пострадавших от града. В Porsche решили адаптировать технологию под себя. В световой кабине машину со всех сторон подсвечивают под определенными углами разными источниками света, выявляя таким образом отклонения от нормы. После обработки данных программа «накладывает» информацию о дефекте прямо на деталь: указывает место, размер и тип – нарушение лакового покрытия, плохая подгонка деталей или разнотон. Такой «отпечаток» поможет быстро устранить недочет.

Другое оборудование позволяет снимать акустический «отпечаток». В области головы водителя закрепляют установку, фиксирующую шумы и вибрации в разных точках салона. Сам по себе измерительный инструмент не новинка, такие «шарики» используют многие производители при разработке и доводке машин. Ноу-хау состоит в железе и софте, которое обрабатывает снимаемые сигналы. На мониторе появляется панорамная картинка салона с разноцветными пятнами: синее сигнализирует о минимальном отклонении от нормы, желтое – о критических значениях, а красное – о том, что источник шума надо устранить.

До визита на завод в Лейпциге мои представления о контроле качества ограничивались минимальным набором инструментов: глаза и уши эксперта, ручка, протокол. Но, как оказалось, и это направление давно вышло из каменного века – есть на что посмотреть и о чем рассказать.

Фото: Porsche