По гамбургскому счету

ИСПЫТАНИЯ ТОРМОЗОВ

Сюда немецкая фирма «Джурид» (Jurid) – крупный производитель тормозных колодок для легковых автомобилей, грузовиков, скоростных поездов и самолетов – пригласила журналистов на испытания своей продукции.

РАЗГОН-ТОРМОЖЕНИЕ

Краткое знакомство с полигоном, инструктаж по технике безопасности – «пожалуйте в автомобиль». Тест-пилот настраивает измерительное оборудование, просит пристегнуться… и за окнами «семерки» БМВ замелькали километровые столбы скоростного овала.

Стрелка спидометра пересекла отметку 250. Скорость почти не чувствуется, только ограничительный барьер пугающе маячит в нескольких метрах от бокового окна. Машина заходит на вираж – правильно рассчитанный профиль освобождает водителя от работы рулем. Пилот убирает ногу с педали акселератора и плавно тормозит до 110 км/ч. По экрану ноутбука забегали цифры – температура тормозных дисков резко поползла вверх.

Опять разгон до «максималки» и плавное торможение. В конце второго цикла температура дисков на передней и задней осях достигла 450–500°С, появились небольшая вибрация и дополнительный шум. Наверное, несладко сейчас колодкам! Водитель обернулся и предупреждающе кивнул: мол, торможу «в пол»… От контактов с деталями интерьера удержали ремни, а в ушах стоял стрекот антиблокировочной системы и легкое повизгивание шин. Приборы подтвердили ощущения – усилие на педали, ее ход, замедление машины остались в допусках, значит, эффективность тормозов не упала. Не давая деталям остыть, испытатель выполняет еще несколько плавных торможений с максимальной скорости. Температура дисков подскакивает до 700°С, но тормоза остаются цепкими. Тест пройден – колодки допущены в серийное производство.

Для машин попроще есть щадящая методика – при нас по такой программе испытывали «Мерседес» А-класса. Колодки должны выдержать подряд 10 торможений «в пол» со 115 км/ч.

ДО ВЫХОДА В ТИРАЖ

Но полигонные испытания – это последний экзамен. Жизнь колодки начинается в заводских лабораториях примерно в двухстах километрах южнее, в небольшом городке Глинде, неподалеку от Гамбурга.

Один из самых важных элементов тормозной колодки – накладка. Именно над ее составом специалисты колдуют большую часть времени в поисках совершенной рецептуры. Создавая новый материал, химики отбирают около 30 компонентов из 200 предложенных поставщиками.

К современной колодке предъявляют три основных требования: безопасность, долговечность, комфорт. Перебирая различные материалы накладок, «Джурид», как и большинство крупных производителей, достигла высоких показателей по первым двум пунктам. Поэтому одна из серьезных задач на сегодня – снизить шум, возникающий при торможении. Все более строгие претензии выдвигают экологи – их стараниями из колодок исчезли асбест, свинец, кадмий.

Состав утвержден, компоненты засыпают в бункеры. Автоматика четко дозирует их количество, разбавляя спиртосодержащими растворителями. Далее пресс-машина отмеряет нужный объем густой массы, необходимый для одной накладки, «выливает» на металлический каркас. Любопытно, что для термонагруженных тормозов применяют каркасы с покрытием Metlock, на которое накладка напрессовывается без клея и удерживается механически благодаря прочным связям между молекулами.

В следующем цехе шлифуют поверхность накладки, чтобы свежеиспеченные колодки уже с первых километров обеспечивали эффективное торможение. В каркасах сверлят отверстия для крепления установочных пружин и датчиков износа. Колодку покрывают лаком, а на каркас наклеивают пленку, чтобы снизить шум и улучшить отвод тепла.

Однако до полигона несколько комплектов из каждой партии проходят обязательные испытания на стендах. Кстати, многое из оборудования выпускают тут же, на заводе «Джурид» в Глинде. Новые модели колодок проверяют на износостойкость, работоспособность при высоких температурах, измеряют вибрации и шум. Относительно недавно появилось оборудование, на котором тестируют не только тормозные механизмы, но и подвески в сборе.

Пропутешествовав полдня по заводским цехам фирмы «Джурид», я заметил, что ботинки остались чистыми. Вроде бы само по себе производство колодок далеко не стерильно – а пыли и грязи нет. На первый взгляд мелочь. Однако при изготовлении тормозных деталей как раз и важны мелочи – ведь именно из них и складывается безопасность.

ФОТО АВТОРА