Завод "Автофрамос": Возвращение потерянного завода

ЛИЧНОЕ ДЕЛО

ОАО “Автофрамос”

ДАТА СОЗДАНИЯ: 2 июля 1998 года.

АДРЕС: г. Москва, Волгоградский проспект, 42, корпус 36.

ДОЛЯ “Рено S.A” в капитале компании – 94,1%, “Банка Москвы” – 5,9%.

ВЫПУСКАЕМЫЕ МОДЕЛИ: “Рено-Логан”, “Рено-Сандеро”.

ТЕКУЩИЙ ОБЪЕМ ПРОИЗВОДСТВА (2009 ГОД): 51 тысяча автомобилей.

ПРОЕКТНАЯ МОЩНОСТЬ: 160 тысяч автомобилей в год.

ЧИСЛЕННОСТЬ ПЕРСОНАЛА: 2300 человек.

Операция “Проект “Сандеро”

Сегодня цеха на Волгоградке – вотчина другого автомобильного гиганта. Однако, признаться, после фразы “вот это светло-желтое оборудование осталось у нас от прежнего завода” в голове рефлекторно возникает вопрос: “Уж не от того ли, который Ленинского комсомола?” “Старым мы называем наш прежний “Авто-1” – завод, на котором выпускались исключительно “Логаны”, – с укоризной смотрит на меня Виталий Шустов, руководитель службы качества “Автофрамоса”. – Чтобы увеличить мощность производства и начать выпуск “Сандеро”, нам пришлось его серьезно модернизировать”.

В рамках проекта “Сандеро”, так, к слову, называют модернизацию сами заводчане, открыт второй цех окраски, почти вдвое увеличена длина сборочного конвейера, установлены дополнительная оснастка и ряд новых роботов. Самостоятельные механизмы завораживающе споро и слаженно завальцовывают капоты и крышки багажника, наносят мастику на стекла, собирают двери “Сандеро” и, кажется, приветливо помахивают своими оранжевыми манипуляторами в нашу сторону. Мило. Но, может, стоит роботизировать еще ряд операций, например, сварочного цеха? Однако “Рено” с массовой роботизацией завода не спешит. Компания не желает покидать уютный сегмент бюджетных автомобилей, а труд роботов пока куда дороже человеческого. В России во всяком случае.

После таких слов грех не спросить о зарплате рабочих или, как их называют на заводе, операторов. Новичок, только что пришедший на “Автофрамос” и стажирующийся в мастер-классах, получает 22–23 тысячи. А дальше все зависит от специализации, мастерства и трудолюбия. Деньги, по московским меркам, не ахти какие, но и особо завышенных требований к претендентам нет. Главное, чтобы со здоровьем проблем не было, а остальному научат. Курс обычно непродолжительный – день-другой, после чего следует экзамен. Самый сложный – у маляров. Попробуйте сами одним движением руки пульверизатором покрыть ровным слоем краски внутреннюю поверхность цилиндра. Если получится – можете смело звонить в отдел кадров “Автофрамоса”. Но предупреждаю заранее: лучше всего покрасочные операции получаются у женщин, не обессудьте в случае отказа.

В целом представительницы прекрасной половины составляют более 20% персонала. Причем трудятся они не только на традиционно женских постах в покрасочном цехе или на контроле качества, но и работают со сваркой, топливным оборудованием, трубогибами. “А какие нормативы эргономики рабочих мест применяются на “Автофрамосе” – российские или французские?” – спрашиваю я у руководителя энергослужбы завода Максима Кондакова. “Российские, – отвечает Максим. – Тем более что они жестче”.

Бака-ёкэ и антробилитер в 99,5 процента

Французского на заводе “Рено” в Москве на удивление немного. Почти все специалисты из Европы, обучив россиян своему мастерству, уже давно вернулись восвояси. Но оставили после себя налаженную систему производства “Рено” – сокращенно SPR. Здесь высокое качество продукции достигается за счет оптимизации работы завода в целом и продуманной организации рабочих мест в частности. Например, в самом начале сборочного конвейера к каждому кузову прикрепляется тележка, на которой разложены только те детали, которые должны быть установлены на данном автомобиле согласно карте комплектации. Эта тележка следует за кузовом на всем его пути по цеху сборки, а операторы берут из нее детали, не бегая по цеху в поисках нужных комплектующих. Что сегодня позволяет, не напрягаясь, выпускать по 22 автомобиля в час.

Кстати, изначально SPR была придумана на “Ниссане”, ныне входящем в альянс с “Рено”. Наверное, поэтому в обиходе на “Автофрамосе” ее называют на японский лад “бака-ёкэ” – “защита от дурака”. Дескать, даже при особом старании у рабочего не получится напортачить при сборке. Ну а коли российская беда все-таки возьмет верх над франко-японской системой, операторы контроля качества, которые присутствуют на каждом участке цеха сборки, не пропустят брак дальше по линии. “Остановят конвейер?” – спрашиваю. “Нет, сначала вызовут старшего оператора или начальника участка, – говорит Кондаков. – Обычно все мелкие проблемы решаются без прерывания сборки”.

Но самый жесткий контроль – в сварочном цехе. Помимо обычных осмотров на внешние дефекты, каждый день выбранный произвольно кузов отправляется в 3D-лабораторию, где контрольно-измерительная машина автоматически фиксирует координаты 700 точек кузова и выдает заключение о соответствии геометрии эталону. А раз в неделю богу качества приносят жертвы: по одному кузову “Логана” и “Сандеро”... разрывают на части. Для проверки прочности сварных точек кузовные панели отрывают друг от друга с усилием без малого в полторы тонны.

“А что если оборудование выйдет из строя?” – продолжаю допрос. “У начальника цеха есть табло с номерами участков. На него передаются сигналы о неполадках с оборудованием. А в ближайшее время оповещать должностных лиц о подобных проблемах мы начнем посредством sms”. Хорошо, что “Автофрамос” не работает в ночную смену, про себя радуюсь я за руководство.

При такой заботе о качестве продукции антробилитер на предприятии составляет 99,5%. Не знаете, что такое антробилитер? Я тоже, тем паче, что во французском не силен. Спрашиваю пояснения у Виталия Шустова. “Антробилитер – это количество автомобилей, которые покидают сборочный конвейер своим ходом”. О-ля-ля! Неужели не все? “Бывает, что машину не заправили или какие-то неполадки с мотором. Тогда ее отправляют на дозаправку или в отдел ремонта. Но такое случается крайне редко”.

Альянс в помощь

Двигатели, как и большая часть штамповки и прочих деталей и узлов, приходят на “Автофрамос” из Румынии и Испании. Доля российских комплектующих пока не превышает 40%. Это стекла, двери, крышки багажника, пластиковые детали салона. Но в перспективе уровень локализации должен достичь 75%. “А двигатели, наверное, так и будете завозить из Румынии?” – мой вопрос не лишен скепсиса. Но заводчане спокойны: “Вы же в курсе, что “Рено” в 2012 году планирует начать на АвтоВАЗе производство целого ряда моделей на платформе В0, которая используется и в “Сандеро”? В перспективе это сотни тысяч автомобилей в год. Которым нужны будут однотипные двигатели. Так почему бы не наладить их производство в России?” Действительно, почему нет? Но сказать проще, чем сделать. На сегодня качество продукции российских поставщиков деталей и узлов для силовых агрегатов не удовлетворяет “Рено”. Румынских удовлетворяет, а наших – нет. За державу обидно.

Впрочем, не все ли равно нам, покупателям “Логанов” и “Сандеро”, чей двигатель стоит под капотом? Главное, чтобы был тяговит, надежен и не злоупотреблял топливом. И судя по тому, что в прошедшем году “Логан” стал самой продаваемой иностранной моделью в России, покупателей нисколько не смущает, что у нее румынское сердце. В марте к седану присоединился хэтчбек “Сандеро”, а в 2011 году компанию им составит кроссовер “Дастер”. Но завод-то не резиновый. Что будет делать “Рено”, если спрос превысит нынешние мощности предприятия?

На помощь придет волшебное слово “альянс”. Суммарная мощность производства трех российских заводов “Рено-Ниссан” составляет 1,1 млн. автомобилей в год. Сегодня каждый из них производит собственную номенклатуру моделей, но в случае необходимости тот же завод “Ниссан” в Санкт-Петербурге может начать выпуск, например, “Сандеро” или “Дастера”.

Но это дело будущего. Пока же в планах “Автофрамоса” 80 тысяч автомобилей в 2010 году. Хотя московский завод готов выпускать до 160 тысяч машин. В прошлой жизни из ворот предприятия на Волгоградском проспекте даже в лучшие годы выезжало лишь на 10–20 тысяч автомобилей больше. Так что возвращение потерянного завода можно считать состоявшимся.

РЫБИНСКИЕ СНАРЯДЫ

Выпуск автомобилей “Рено” в России планировалось наладить еще в 1916 году. Акционерное общество “Русскiй Рено” в Петрограде разместило инструментальный цех, а в Рыбинске (под Ярославлем) началось строительство полноценного завода. Планы были самые серьезные: собирать из французских комплектующих до полутора тысяч автомобилей и двигателей в год. Но Первая мировая заставила перейти на производство снарядов и запасных частей к броневикам. А позже, в 1919 году общество национализировали, и вскоре на базе рыбинского завода было создано моторостроительное предприятие.

Среди работающих в цехах “Автофрамоса” немало выходцев из бывших братских республик. По мнению многих работодателей, трудятся они аккуратнее и прилежнее коренных москвичей. Возможно, именно поэтому им доверяют даже такие сложные операции, как марьяж – соединение кузова, двигателя и ходовой части.

Сборка автомобиля идет по карте комплектации, в которой указаны все пожелания клиента. С момента поступления заказа до выпуска конкретной машины обычно проходит 2–3 месяца. В настоящее время чаще всего заказывают модели в комплектации “Экспресьон” красного и черного цветов с 1,6-литровыми двигателями.

Энергозатраты на производство одного “Логана” – 470 кВт/ч, тогда как в среднем по отрасли они составляют 700 кВт/ч. Столь впечатляющего результата удалось достичь в том числе и за счет экономии электроэнергии на освещение. Светочувствительные датчики в цехах позволяют автоматически увеличивать или уменьшать интенсивность освещения в зависимости от яркости солнечного света.

Цель “Автофрамоса” – 100-процентная утилизация отходов. Для этого в цехах установлены красно-черные контейнеры, в один из отсеков которых рекомендуется складывать безопасные отходы, а в другой – опасные, подлежащие переработке. Впрочем, глядя на содержимое этих контейнеров, сложно сказать, какие отходы на заводе считают “опасными”.