Уральский ход

КЛУБ АВТОЛЮБИТЕЛЕЙ

/ЭКСКУРСИЯ

УРАЛЬСКИЙ ХОД

В ВЕРХНЕЙ САЛДЕ КУЮТ АВТОМОБИЛЬНЫЕ КОЛЕСА

ТЕКСТ / ЕВГЕНИЙ БОРИСЕНКОВ

Марка ВСМПО - Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение до недавних пор автомобилистам была незнакома. Так что сначала - немного истории.

Завод, пущенный в 1933 году в подмосковной Сетуни, обязан рождением бурному росту авиации, остро нуждавшейся в легких сплавах. И через 6-7 лет новичок уже производил по 25 тысяч тонн продукции ежегодно. Столько дюралюминия тогда не делал никто. Достигли этого благодаря самым современным технологиям. Так, здесь впервые использовали электроплавильные печи. И, естественно, с началом войны предприятие стало вожделенной целью для вражеских бомбардировщиков.

В октябре 1941 года все оборудование и персонал эвакуировали на Урал, в Верхнюю Салду, где вплоть до победы делали заготовки деталей для боевых самолетов. В мирное время их выпуск сократился, зато появилась потребность в титановых сплавах. В 1957 году, после реконструкции, на заводе начали производить титан. В 1964-м "секретный" материал выставили на всеобщее обозрение, облицевав им столичный обелиск "Покорителям космоса", а к концу 80-х на Урале производили ежегодно до 100 тысяч тонн титановых слитков - снова больше, чем весь остальной мир! Вместе с тем, продолжалось производство и алюминиевых сплавов, и нержавеющей стали. В итоге, имея около 3 тысяч заказчиков, предприятие вошло в элиту оборонного комплекса.

Благополучие покачнулось в начале 90-х, с приходом в Россию "дикого" капитализма. Но уральцы не растерялись: в результате акционирования хозяином предприятия стал трудовой коллектив. Создали внешнеэкономическую службу, на все основные изделия получили международные сертификаты. Результат: сегодня четверть деталей каждого "Боинга" сделана из верхнесалдинского металла! Развивается сотрудничество с фирмами "Дженерал электрик", "Роллс-Ройс" и другими. Подтянулись и отечественные - в первую очередь, предприятия аэрокосмического комплекса и ядерной энергетики. Но не остался без внимания и ширпотреб: чтобы расширить ассортимент, на заводе даже объявили конкурс на лучшую поделку из "профильного" материала. Не обошлось без курьеза: некий умелец представил даже титановые горшки для рассады. Правда, их стоимость вряд ли окупилась бы доходами от урожаев лет на много вперед.

Ну, а кованые колеса из алюминиевого сплава начали делать в 1992 году, использовав оборудование для танковых катков. Задачу сформулировали "просто": наладить массовое производство колес, обеспечив высочайшее качество! Для этого пришлось поколдовать над технологией. Так, на стадии освоения новинки заготовки "тянули" на 24 кг при весе готового колеса около 4 кг: остальное шло в стружку. Сейчас заготовки вдвое легче; коэффициент использования металла вырос до 0,34 для легковых колес и 0,5 - для грузовых. (Последние пока что делают размером до 22,5 дюйма, но есть опытные образцы и покрупнее.)

Общий ассортимент как будто невелик - около двадцати видов. Зато конструкция каждого тщательно просчитана инженерами-"прочнистами", многократно испытана, сертифицирована Госстандартом. Что касается внешнего вида - вечного предмета споров, то прежде узнали "мнение народа". Из двухсот эскизов, предложенных молодыми дизайнерами, отобрали тридцать пять самых технологичных и предложили заводчанам назвать наиболее понравившиеся. Они и пошли в серию. Обновляют модельный ряд каждые два года - именно столько действует сертификат. Если колесо за это время вышло из моды, "государственный экзамен" вместо него будет сдавать новое. Так что от предшественника - танкового катка - нынешняя продукция цеха сохранила только родословную. И отчасти - технологию производства. Вот ее основные ступени.

Предварительно взвешенные заготовки прогревают в конвективной печи в течение двух часов при температуре 450-480°С - и пресс с усилием 6000 тонн плющит их в шайбы толщиной 80 мм. У технологов это называется осадкой. К следующему прессу - силой в 20 000 тонн (!) - шайбы перемещают на специальных конвейерных тележках с подогревом (важно не растерять тепло) и подают к заготовительному штампу. Чтобы алюминиевый сплав не прилипал к металлу формы, ее смазывают маслом. Во время формовки масло вспыхивает - кажется, будто заготовка рождается из огня. Следом точно такой же пресс (но с другим штампом) доводит ее "до ума", превращая в полуфабрикат для механической обработки. Последним в линии - пресс поменьше, в 1600 тонн. Его задача - обрубить облой и прошить центральное отверстие. На этой стадии колесо закаливают (нагрев до 520°С и охлаждение в ванне с водой) и старят (нагрев до 170°С и выдержка на воздухе). Бывает, что при закалке какой-нибудь экземпляр не окунулся в воду "с головой", тогда его закаливают повторно. Но не более. В противном случае путь у неудавшейся заготовки один - в переплавку.

Законченный вид колесо обретает на участке механической обработки. Когда-то его не было - завод-то металлургический! Лоск наводили "на стороне". Сегодня все делается на месте, на собственных станках с ЧПУ.

Предмет особой гордости начальника кузнечно-штамповочного цеха Ивана Ивановича Декуна - окрасочная линия. Алюминиевые сплавы - излюбленное лакомство для дорожной соли. Надежное покрытие заметно продлевает им жизнь, заодно создавая необходимый "макияж". В этом с верхнесалдинцами состязаться пока некому. Судите сами. Весь цикл окраски занимает шесть с половиной часов. Сперва колесо погружают в горячую воду с моющим составом, затем протравливают в кислотных и щелочных растворах. Следующая операция - хроматирование - создает на поверхности металла пленку, способствующую надежному прилипанию грунта. Венчает подготовку поверхности промывка деминерализованной водой. Затем - грунтование порошковой эмалью и покрытие жидкими металлизированной эмалью и лаком. (Кстати, на заводе предлагают всем желающим необычную услугу: за 130 руб. выкрасят неокрашенное колесо прежних выпусков!). Процесс автоматизирован и удовлетворяет всем требованиям экологов. Между прочим, это они "виноваты" в некотором однообразии цветовой гаммы. Защита окружающей среды требует применения дорогостоящих фильтров - отдельно для каждого цвета! Меньше оттенков - меньше фильтров.

Готовые колеса упаковывают в коробки и отсылают потребителю. А где же ОТК? Не ищите тетеньку-контролера с деревянным штампиком - здесь ее нет. Проводят, конечно, пооперационный и другие виды контроля, но, главное, в объединении действует единая система качества. Регламентировано все: состав исходного сырья, последовательность операций, оборудование, мерительный инструмент и т. д. За этим наблюдают независимые лаборатории службы качества: они отслеживают, как изменяются параметры, и дают рекомендации "на места".

Что касается колес, то у образцов из каждой партии оценивают химический состав и механические свойства материала, проверяют макро- и микроструктуру и геометрические размеры. Столь же досконально изучают показатели каждой партии окрасочного материала. Но и этого мало: в цехе уже смонтированы стенды для испытания колес на изгиб с вращением и косой удар. Вскоре к ним добавят беговой барабан для оценки несущей способности колеса в сборе с шиной (имитация движения на дороге) и установку для проверки жесткости бортовой закраины. Это оборудование позволит не только исследовать собственную продукцию, но и сертифицировать чужую!

О достоинствах кованых колес написано немало. Напомню вкратце: имея малый вес и высокую прочность, они помогают улучшить динамику, устойчивость и управляемость автомобиля. К тому же просто красивы! Цена - около полутора тысяч рублей за штуку.

Вы спросите, почему бы не делать колеса еще и из титана?А что - один из крупнейших в мире производителей этого металла способен побаловать гурманов и такими. Попробовали: стоимость одного вышла тысяч пятнадцать. И хотя оно вечное (ни массы, ни жесткости деталей машины не хватит, чтобы его деформировать - быстрее изнашиваются подвески и шины!), затевать производство не решились. Сколько их наберется, богатых ценителей? Хотя, поживем - увидим. А пока, обнаружив на прилавке алюминиевые колеса с маркой ВСМПО, можно смело выкладывать денежки. Качество фирма гарантирует!

Окончательная штамповка.

Линия окраски вмещает 840 колес.

Семь раз измерь... (контроль после мехобработки).

Один - отрежь (образец для лабораторных

исследований).

Проверка покрытия на удар.