На переднем крае

КЛУБ АВТОЛЮБИТЕЛЕЙ

/НОУ-ХАУ

НА ПЕРЕДНЕМ КРАЕ

ЩЕТКИ СТЕКЛООЧИСТИТЕЛЯ СЕГОДНЯ - ПРОДУКТ ВЫСОКИХ ТЕХНОЛОГИЙ

ТЕКСТ / АНАТОЛИЙ СУХОВ

Условия, в которых работают щетки, иначе как экстремальными не назовешь. "С открытым забралом" они встречают и песок, и соль, и камни. Поблажек никаких: и грязь смахни - не размажь, и стекло не поцарапай, и послужи подольше, да еще будь красивой. Сегодняшний "дворник" отличается от своего прадеда, как микроволновая печь от электроплитки. "Поумнела" и система управления: датчик дождя теперь не редкость даже на автомобилях среднего класса (пример - " Peugeot 406").

Автопроизводители уже давненько не разрабатывают стеклоочистители для своих новых моделей - выгоднее обратиться к "узким специалистам". Европейский лидер в поставках этих изделий на заводы - французская фирма "Валео". Впрочем, она же одна из первых и в Новом Свете: 44% автомобилей "Дженерал моторс" сходит с конвейера со щетками "Валео". Французы проектируют и выпускают все компоненты системы - от датчика дождя и моторчика стеклоочистителя до самой щетки. Подбирают усилие пружины, форму спойлера - аэродинамика в зоне ветровых стекол у всех автомобилей разная, поэтому его проектируют для каждой модели и изготавливают как одно целое с поводком щетки.

Мы побывали на заводе во Франции, где ежедневно производят свыше 100 тысяч (!) щеток Знакомство началось с лаборатории испытаний. Здесь изделия должны выдержать серьезный экзамен: кроме чистого дождичка, в меню - грязь, сауна со льдом (перепад температур от -66 до +100оС), солнечные ванны на крыше лаборатории. Конечно, есть и ультрафиолетовые лампы, но их используют, в основном, зимой. В парижском филиале щетки проходят и солевую обработку, хотя вряд ли здешняя лаборатория может соперничать с московской улицей.

Направляемся в цех. Первая стадия: сырую резину обрабатывают особым порошком (состав его засекречен), а затем полученную массу многократно прокатывают через специальные валки для лучшего перемешивания, после чего нарезают на ремни и выдерживают несколько часов при постоянной температуре и влажности. За это время происходят химические реакции между резиновой массой и порошком. Для большинства щеток (в том числе и предназначенных к продаже на российском рынке) "Валео" использует только натуральный каучук, лучше других сохраняющий эластичность при низкой температуре. Часть щеток изготавливают из синтетических материалов. По цене они почти не отличаются, но по характеристикам немного уступают "натуральным" (за исключением износостойкости - у "синтетики" она чуть выше). Так в чем же выигрыш? Для производства последних не нужна гевея, из сока которой и добывают натуральный каучук - защита природы!

Следующий этап - производство "резинки". Выдавленную из экструдера ленточку слегка обжаривают в микроволновой печи (для сохранения профиля), затем основательно пропекают уже на "гриле" (тут происходит вулканизация), после чего последовательно хлорируют, графитируют, сушат, маркируют и, наконец, нарезают на куски нужной длины. В маркировке (на основании резинки) зашифрованы год и неделя выпуска, состав смеси, начало или конец партии (А - первая тысяча, В-вторая тысяча). Графитирование не только поверхностное, но и в массе, поэтому даже при небольшом износе щетка не "дробит".

На одной и той же линии производят "резинки" к щеткам и для конвейера (например, "Пежо" или "Ауди"), и для продажи в запчасти (в частности, к нашим "ладам", "москвичам", "волгам") - технология одна и та же. На всех стадиях производства - тщательный контроль: состав смеси, свойства полученной "резинки", точность профиля и т.п. Последняя разработка "Валео" - двойной экструдер: смесь одного состава подается внутрь "резинки", другого - в поверхностный слой. Пока по новой технологии выпускают относительно небольшие партии - дорого!

Конструкций каркаса щетки - три. Самая простая и дешевая: основная дуга металлическая, а малые дуги (поддерживающие резинку с направляющими) - пластмассовые; шарнир - загнутые внутрь, в пластмассу, лепестки металлической дуги. Сборка автоматизирована, один робот собирает до 1000 щеток в час. Несмотря на простоту, конструкция эта весьма надежная. Она же и самая распространенная - около 45% выпускаемых на заводе щеток.

Другой вариант: все дуги - металлические, шарниры - завальцованные оси. Между дугами, в шарнирах, пластмассовые вкладыши: контакта металл-металл нет, а значит, меньше шума и коррозии. Такие щетки дороже, их доля около 30%.

Наконец, полностью пластмассовые щетки. Они для заднего стекла автомобиля, где их не спрячешь под закраину капота - здесь важен элегантный дизайн. Как правило, собирают их (только вручную) вместе с поводком - также пластмассовым. Таких - около 25%. Показали нам и опытные образцы задних щеток со встроенной форсункой омывателя - льет только туда, куда нужно - и расход жидкости поменьше, и регулировать нечего.

Еще одна новинка фирмы - серия "Силенцио" (Silencio) (в переводе - "бесшумно") снабжена индикаторами износа - наклейками желтого цвета на боковине каркаса. После установки наклейку надо снять, под ней - черный кружочек (его видно с водительского места через ветровое стекло). Он реагирует на ультрафиолетовое излучение: как только пожелтеет - щетки пора менять. Резина старится под действием воздуха и света независимо от того, работает щетка или нет (вспомните, что и на шины есть гарантийный срок хранения). В гамме "Силенцио" модели и для российских авто. Конечно, на наших дорогах, когда на стекле больше песка, чем воды, "резинка" может измочалиться раньше, чем состарится. Но уж если индикатор пожелтел - надо менять, не задумываясь. Хотя любителям затачивать изношенную резинку о бетонную стену, наверное, проще менять стекла.

Оптический стенд для визуального контроля профиля "резинки".

Командный пульт

"резинового" цеха.

Серия "Силенцио" с индикатором износа.

Задняя щетка и поводок -

в едином стиле.

"Кривые" щетки в точности повторяют форму кромки ветрового стекла.