Тормозные колодки TMD Friction: точка невозврата
Машина летит к крутому повороту на скорости 160 км/ч, а я сижу на пассажирском сиденье и от меня ровным счетом ничего не зависит. Внутренний голос буквально кричит, что точка торможения давно пройдена и пора бы пилоту изо всех сил влупить по педали тормоза! В этот момент инстинкт самосохранения уже вбросил в кровь порцию адреналина, а ангел-хранитель просто зажмурился в ожидании неизбежного… Но водитель за доли секунды осаживает машину до 80 км/ч и чисто заезжает в исписанный граффити бэнкинг Северной петли Нюрбургринга, самого опасного гоночного кольца в мире.
«Неизбежное» вдруг оказывается в зеркалах заднего вида, и ты отчетливо осознаешь, что главное в автоспорте – стабильное и эффективное замедление. Пилот команды Black Falcon, заставивший меня изрядно понервничать, судя по всему, в тормозах уверен. А подготовлены они техническим партнером команды – компанией TMD Friction.
Но то в мире гонок. А на гражданке, что удивительно, к тормозам предъявляют куда больше требований. Одного только эффективного замедления мало. Колодки обязаны на протяжении всей своей жизни не скрипеть, не пылить на эффектные легкосплавные колеса, не пахнуть, наконец, и при этом оставаться износоустойчивыми. Поиском оптимальных характеристик занято без малого два десятка сотрудников лаборатории при заводе по производству колодок, расположенном в германском Леверкузене, в сотне километров от Нюрбургринга. Здесь тестируют новые смеси, проверяют опытные образцы колодок на соответствие техническому заданию и занимаются их доводкой, пока заказчик не будет удовлетворен результатом.
Я насчитал пять испытательных стендов, имитирующих различные эксплуатационные условия: повышенную влажность, экстремально высокие или, наоборот, низкие температуры и прочие факторы, которые на практике снижают эффективность торможения. Ко всему прочему на этих стендах проверяют уровень шума при работе тормозов и износостойкость колодок.
Все опытные образцы изготавливают вручную. Вручную и ломают, чтобы определить пиковые нагрузки, при которых фрикционная накладка разрушается или отслаивается от основания, если клеевой состав недостаточно надежен. А еще при помощи электронных микроскопов оценивают шероховатость сопрягаемых поверхностей и определяют коэффициент трения. Это необходимо, чтобы избежать скрипа при срабатывании тормозов.
Затем приступают к дорожным испытаниям. В парке компании восемьдесят тестовых автомобилей, которые ежегодно накатывают в общей сложности более трех миллионов километров. На пути к серийному производству может быть изготовлено до нескольких сотен прототипов тормозных колодок, а весь цикл подборки фрикционных компонентов занимает от полутора до двух лет!
На производстве в Леверкузене задействовано около пятидесяти человек. Всего же в штате компании TMD Friction числится почти пять тысяч сотрудников. Ежедневно выпускается более миллиона тормозных колодок – в четырнадцати производственных зонах в девяти странах на четырех континентах. А после слияния в 2011 году компании TMD Friction с японской Nisshinbo Holdings Inc. к производственным мощностям прибавилось еще три завода. К тому же европейские специалисты получили доступ к технологической базе нового партнера, занимающего на азиатском рынке лидирующие позиции в производстве фрикционных материалов и тормозных систем для автомобилей.
Аббревиатура TMD сложилась из первых букв торговых марок Textar, Mintex и Don. Последняя ориентирована на грузовую технику и добилась заметных успехов в снижении собственной массы тормозных колодок – как следствие, уменьшаются неподрессоренные массы автомобиля, благодаря чему эффективнее работают амортизаторы и в конечном итоге улучшается управляемость и уменьшается тормозной путь.
Бренд Mintex – своего рода более доступная альтернатива Текстару. Но именно Textar получил наибольшее распространение в России.
В колодках фирмы TMD Friction применено до двадцати пяти различных компонентов. Причем в свете последних мировых тенденций компания держит курс на экологию. В первую очередь – на снижение содержания меди в составе фрикционной смеси и в конечном итоге на полный отказ от нее к 2025 году. Разработку продуктов, удовлетворяющих этим требованиям, в TMD Friction уже ведут.
Секрет популярности колодок Textar заключается не только в больших объемах производства и широкой модельной гамме. TMD Friction – один из четырех производителей компонентов тормозных систем в мире, поставляющих свою продукцию как на рынок автозапчастей, так и для первичной комплектации. А это верный признак того, что покупатель может рассчитывать на качество оригинала. Ведь колодки, поставляемые на конвейер и в розничную сеть, идентичны. К слову, на вторичку уходит около 40% произведенных тормозных колодок, остальное – на конвейеры автозаводов и сервисные станции официальных дилеров.
Но хороший массовый продукт и подделывают чаще. Немцы решили эту проблему на современном уровне. Покупателям колодок Textar адресовано приложение для смартфона Textar Brakebook. Просканировав штрих-код, можно получить всю информацию, включая технические характеристики и применяемость, а главное – убедиться в том, что куплены оригинальные изделия.
За более чем столетнюю историю инженеры высоко подняли планку качества. И уронить ее не имеют права, ведь на колодки TMD ориентируются другие производители тормозных систем. Выражаясь спортивным языком, точка невозврата пройдена. И тормозить уже бессмысленно.
ЗАВОД В ЛЕВЕРКУЗЕНЕ В 1934 году в германском Леверкузене открыли производство тормозных колодок и тормозных лент под маркой Textar. Теперь на этом заводе ежедневно выпускают 100 тысяч колодок. Современное оснащение цехов, минимум ручного труда и как следствие — ничтожно малая вероятность брака. Контроль качества поставлен серьезно: прежде чем дать добро на крупную партию колодок, выпускают мелкую серию, в которой каждая колодка подвергается различным испытаниям, подобно предсерийной модели. |
Фото: TMD Friction
11270
1