Без сбоев и... пыли

КЛУБ АВТОЛЮБИТЕЛЕЙ

/НАШ ВИЗИТ НА "ХОППЕКЕ"

БЕЗ СБОЕВ И... ПЫЛИ

120 МИЛЛИОНОВ АМПЕР-ЧАСОВ В ГОД ИЗ ЛЕСНОЙ ДОЛИНЫ

ТЕКСТ / АЛЕКСЕЙ ВОРОБЬЕВ-ОБУХОВ

Корпуса аккумуляторного завода фирмы "Хоппеке" в маленьком немецком Отценхаузене окружены лесом из тех самых елочек, что образуют логотип фирмы с 1927 года. По нашей традиции предприятие можно назвать головным: именно здесь собирают топ-продукцию для конвейеров "Мерседес-Бенца", "Форда", "Пежо"... Правда, 1,7 миллиона батарей им не хватает и приходится забирать еще часть выпуска второго завода, построенного в бывшем социалистическом Цвиккау. Тот работает в основном на розницу, причем отличия между теми и другими изделиями видны невооруженным глазом: этикетки совершенно разные. "Родной" аккумулятор "Мерседес-Бенца", например, гордо несет трехлучевую звезду на самом видном месте; марка "Хоппеке", если и присутствует, то совсем незаметно, в уголке. А вот приборы разницы не заметят, потому что, как нас заверили, в Цвикау батареи делают из тех же компонентов и по той же технологии. Между прочим, там за год выпускают 2,2 миллиона батарей, так что который из заводов головной, можно поспорить.

Пожалуй, если бы не вывеска, "вычислить" свинцово-кислотное производство не удалось: никакой рыжей хвои или больных деревьев в округе нет. Пришедшая как раз кстати автоцистерна с кислотой не имела следов своего содержимого снаружи (вспомните, как порой выглядят клеммы аккумуляторной батареи), а вся так и сверкала хромом. Зайдем, однако, в цеха и будем надеяться, что свинцовая пыль не успеет нанести непоправимого вреда нашему здоровью. На деле оказалось, что пыли-то и нет. Зато всюду лужи: вода как раз и собирает микрочастицы свинца, возвращая их в технологический процесс с помощью очистных сооружений.

Впрочем, хватит смотреть под ноги, тем более что рядом работает уникальная технологическая линия по непрерывной отливке электродных решеток из свинцовых чушек. Обычно (раньше так и было, а у других фирм - так и есть) процесс литья происходит поэтапно. Расплав заливают в форму, затем охлаждают, потом извлекают готовое изделие и все повторяется сначала. Здесь же видно лишь, как с одной стороны машины загружаются тяжеленные свинцовые чушки, а с другой сплошной лентой бежит и наматывается на барабан готовая решетка. Потом эту ажурную ленту лишь нарубают на отрезки нужной длины. Все это проделывают автоматы. Они же намазывают решетки активной массой (основой ее и является свинцовая пыль), сами укладывают готовые пластины в конверты-сепараторы фирмы "Энтек", сами собирают пакеты для получения заданной емкости, соединяют их шинами, формируют выводы, а еще многократно испытывают рождающуюся батарею на обрывы, замыкания и герметичность корпуса.

Потом (это чувствуется по першению в горле) автоматы же заливают банки кислотой, и в заключение специальный прибор измеряет ЭДС холостого хода и напряжение под нагрузкой... 800 А! Столько, пожалуй, "не высосет" ни один стартер, разве что нерадивый хозяин уронит на батарею гаечный ключ, накоротко замкнув клеммы.

Автоматизация большинства процессов служит двум целям. Во-первых, механизмы не знают усталости, не отвлекаются и, следовательно, обеспечивают стабильный уровень качества. По мере прохождения сборочных и тестовых позиций часть батарей отбраковывается и, в конце концов, этикетку наклеят на 982 аккумулятора из каждой тысячи. Во-вторых, автоматизация позволяет сохранить традиционную фирменную изюминку: собирать все батареи только в Германии и нигде больше. Здесь рабочая сила столь дорога, что сохранить приемлемую цену можно лишь, широко используя высокопроизводительное оборудование. А людям доверен контроль за сложной техникой.

Эта свинцовая кружевная лента станет впоследствии электродами батарей.

Набранные автоматом пакеты занимают место в банках будущей батареи. Видеокамеры и датчики проверят качество сборки.

Залитые электролитом батареи подвергают электрической формовке. При этом пары кипящей кислоты улавливают специальные фильтры.