Василий Шпак: С 2028 года половина компонентов в каждом блоке автоэлектроники будет российской
Заместитель министра промышленности и торговли Василий Шпак курирует производство микроэлектроники, цифровизацию промышленности, развитие беспилотного транспорта. В беседе с главным редактором «За рулем» Максимом Кадаковым были затронуты самые разные вопросы, касающиеся перспектив отечественной компонентной базы для автопрома.
Читать первую часть: Импортозамещение в автоэлектронике идет в кратчайшие сроки и вторую часть интервью: Доля российских ЭБУ в отечественных авто достигла 80%
Василий Викторович, в частности, напомнил, что за применение каждого российского компонента производитель блоков получает дополнительные баллы, которые потом конвертируются в баллы для автопроизводителя. Таким образом, все участники рынка заинтересованы, чтобы в наших автомобилях было как можно больше российской электроники.
– Когда же мы можем заместить импортные электрокомпоненты для автомобилей? Сколько на это нужно средств?
– С 2028 года примерно половина электронных компонентов в каждом блоке автоэлектроники должна быть российской. Дальше этого уровня локализация также возможна. Я думаю, что уровень локализации ЭКБ в 70-80% вполне достижим и экономически оправдан, с точки зрения бизнеса и государства.
Дефицита средств в отношении финансирования проектов под создание ЭКБ для автоэлектроники нет. Только в рамках субсидий на создание ЭКБ и базовых технологий в электронике с 2021 года уже выделено более 15,5 млрд рублей на поддержку проведения НИОКР в части различных специфических для этой отрасли продуктов. Из них 6 млрд рублей – на ЭКБ и еще 9,5 млрд рублей на конечные изделия и системы для автотранспорта.
– А результаты уже есть?
– Например, в 2023 году НИИМА «Прогресс» произвели модули связи и навигации. В 2026 году предприятие «Элеконд» должно произвести алюминиевые оксидно-электролитические конденсаторы, НТЦ «Модуль» – унифицированный микроконтроллер, «Бутис» – флип-чип, фильтры на ПАВ.
«Итэлма» создаст и выведет на серийное производство в 2026 году контроллер системы управления двигателем для новых платформ легковых автомобилей, а в 2027 году – компоненты кузовной электроники, входящие в электронную архитектуру автомобиля.
Помимо этого, реализуем ряд крупных инфраструктурных проектов – например, строительство производства печатных плат для нужд автомобильной электроники.
– А есть ли перспектива появления российских литографов?
– Опытный образец первого российского литографа уже изготовлен и находится сейчас в Зеленограде, он рассчитан на работу с топологическими нормами до 350 нанометров. Наши инженеры в кооперации с белорусскими коллегами ведут его наладку, и к концу года должны быть закончены испытания.
С 2025 года планируем серийное производство таких установок, заказы уже поступают от наших предприятий. Второй волной уже идет разработка литографа для технологии 130 нанометров, его мы ожидаем к концу 2026 года. Напомню, что топонормы 350-65 нм используются сейчас в микроконтроллерах, силовой электронике, телекоммуникационных схемах, автомобильной электронике. Это примерно 60% рынка.
Мы умеем растить монокристаллы, их ориентировать, резать на пластины, шлифовать и так далее. Безусловно, есть определенные технологические сложности при работе с большими диаметрами слитков и пластин, но это преодолимо в ближайшей перспективе.
Средства производства – отдельная проблема. Практически все наши предприятия работают на покупных установках и линиях монтажа.
Помимо упомянутых литографов сейчас запущена разработка российского плазмохимического, эпитаксиального, контрольно-измерительного и иных типов оборудования, включая установки ионной имплантации. К концу 2026 года в России появится 40 российских типов оборудования.
По нашим оценкам к 2030 году мы сможем собрать полноценную российскую линейку производства отдельных типов электронных компонентов.
– Каким должен быть объем производства автомобилей, чтобы оправдать вложения в российское производство электрокомпонентов?
– Важно не только количество выпускаемых автомобилей, но и степень унификации компонентов внутри них. Можно выпускать одну модель в количестве миллиона штук в год, а можно выпускать сто разных моделей по десять тысяч на каждую. В первом случае экономический эффект будет выше, а цены на компоненты – ниже.
В зависимости от сложности и капиталоемкости разработки электронных блоков для достижения экономической целесообразности их выпуска без государственной поддержки нужна серийность от 50 до 400 тысяч единиц в год.
С микроэлектроникой сложнее. Для достижения экономической эффективности по ряду технологически сложных активных компонентов нужна серийность в 5-10 млн штук в год, что примерно эквивалентно рынку сбыта в 4-5 млн автомобилей. У нас на данный момент рынок составляет 1,2 млн автомобилей. Однако мы уже видим, что на рынке появились и начали использоваться автомобильной отраслью российские электронные компоненты, устройства вызова служб спасения, которые даже дешевле импортных аналогов.
Рынок автопрома для отечественных производителей компонентов является одним из самых больших (после бытовой и вычислительной техники). И самым стабильным. Попадание на автоконвейер дает уникальную возможность производителям компонентов, ведь средний выпуск одной модели автомобиля составляет 7-10 лет, плюс обязательство автопроизводителя по выпуску компонентов после снятия модели с производства в течение 10 лет. Таким образом, производитель компонента, попав на автоконвейер, получает возможность создавать свои устройства порядка 17 лет.
Для большего синергического эффекта требования к локализации электронных компонентов и ГОСТы будут максимально похожими как в автоэлектронике, так и в сельскохозяйственной, специальной, строительно-дорожной, железнодорожной и рельсовой технике.
– Спасибо! Ждем автомобили на полностью российской компонентной базе.
- «За рулем» можно читать и в Телеграм
Нужен кредит на покупку авто?
• Новые правила Центробанка
• Анализ рынка + прогноз
• Обзор выгодных кредитных программ в октябре 2024 г.
2939