Уроки баварского

Раскидистые растения в кадках, палас на полу... Назвать ангаром это прозрачное, воздушное сооружение язык не поворачивается, хотя по форме и похоже. Но главная хитрость: светильники и крыша сделаны так, чтобы не искажать цвета. Ведь здесь происходит первое свидание: он (покупатель) встречает ее - новенькую, отполированную, а главное - свою машину.

В Ингольштадт, в центр продаж "Ауди", расположенный на территории головного завода, едут со всей Германии. Конечно, машину нетрудно купить и поближе к дому. Но только здесь, пока ваше дитя резвится в уютной детской комнате, можно бесплатно посетить цеха, где делают "ауди": А3, А4 и ТТ, роскошный фирменный музей, а заодно пообедать (спиртное за свой счет!) в ресторане АФУС, названном в честь знаменитой некогда берлинской гоночной трассы. Кстати, посетителей заведения встречает одноименный концепт "Ауди".

Взгляните на огромное электронное табло: здесь с немецкой точностью (интервал 15 минут) расписаны фамилии тех, кто сегодня уедет из Ингольштадта на новенькой "Ауди". У нас еще есть время, перейдем площадь и поднимемся на второй этаж.

ПО ЮЖНОЙ УЛИЦЕ

Так здесь называют главную внутризаводскую магистраль, от которой отходят переулки на участки штамповки, сварки, сборки. Этажом ниже - предварительный монтаж узлов, выше - небольшие склады. К слову, запаса деталей более чем на три часа работы не держат. А пара поставщиков обосновалась и вовсе по соседству, например, огромные бамперы можно не складировать.

Автомобиль начинается с... рулона стали длиной до 4 км и массой около 30 тонн. В переулок штамповки металл приходит нарезанным. Безостановочно бухают прессы двух поколений. Распознать "молодые" и "старые" неспециалист не сможет. Главное отличие: для перестройки "ветеранов" на новые детали требуется 34 минуты, а "юниоров" - 10 минут. В эпоху, когда век даже успешной модели недолог, это особенно важно, ведь каждая минута простоя - убытки.

Помимо точечной и лазерной сварки (последняя - особо точная и быстрая: "максималка" - 5-6 м/мин), на "Ауди" все шире применяют клеи. Так, в частности, соединяют боковину кузова с ее внутренней частью. Выгода налицо: состав на основе эпоксидки выдерживает любые температуры, не боится коррозии, да и сам процесс дешевле сварки. А это что за "жучок" висит на днище? Специальный датчик сопровождает кузов от рождения до окраски, отслеживая все операции и докладывая в центральный компьютер: "Сбоев нет!".

Как известно, один из коньков "Ауди" - антикоррозионная стойкость кузовов. Теперь в точки сварки по специальной технологии впрессовывают цинк, надежно защищающий слабые места от ржи.

Серые стальные детали незаметно превратились в кузова. Теперь они, пройдя точнейший контроль размеров, уплывают в окраску. Там все, как на любом современном заводе: тщательная промывка, фосфатирование, катафорезное грунтование, трехслойная окраска, включая бесцветный лак. Но нас туда не пустят, поэтому пока краешком глаза заглянем в помещение, где "ауди" делают самые первые шаги.

НАЗАД В БУДУЩЕЕ

Вернемся на четыре года назад, когда кузов обновленной в 2003-м "трешки", ползущий теперь по конвейеру, был... "эмоциональным коллажем". Именно с него, по утверждению дизайнеров, начинается долгий 50-месячный (еще недавно 60-месячный) путь от фантазии стилиста до дебюта новой модели.

На рисунках - урбанистические и загородные пейзажи, мебель, люди в разных костюмах и первые контуры машины, которой предстоит жить в этом мире. Но параллельно с первыми эскизами "команда планирования" уже прикидывает, как воплотить мысли дизайнеров в металле и пластике, думает над деталями интерьера, комплектацией будущей машины.

Сорок месяцев назад в светлом зале стоял пластилиновый макет 1:1 (кстати, эта "игрушка" весит под 3 тонны!), в компьютере ожила виртуальная модель машины, а дизайнеры детально отрабатывали сопряжения деталей и швы кузова, колдовали возле так называемого ящика с сиденьями. Здесь уже видны элементы внутренней отделки, можно сесть в кресло, даже подержаться за руль и потрогать (но не нажать) кнопки.

Еще примерно через 10 месяцев интерьер и экстерьер практически готовы, идет последний отбор материалов отделки. На "Ауди" это делают так: все члены команды проектировщиков наклеивают на образцы разноцветные ярлычки - оценки, которые заметно влияют на окончательное решение. В это же время, примерно за 25-30 месяцев до начала производства, создают "живой" макет автомобиля, по сути - концепт-кар. Кстати, это подсказка любителям заглядывать в будущее: от дебюта прототипа на автосалоне до серийного производства пройдет примерно два - два с половиной года.

"Час икс" наступает, когда до начала производства остается около 20 месяцев. Детали модели разработаны уже с точностью до 0,001 мм, а смежники начинают готовить оснастку для изготовления комплектующих.

Кажется, совсем недавно этот путь прошла " Ауди А3". Сейчас его заканчивает новая "шестерка" и пятидверная версия "трешки" - такая машина притаилась недалеко от конвейера. А дальше... Все секреты нам, конечно, не раскроют, но вспомните концепт "Ауди-Ле Ман", показанный во Франкфурте, и... засекайте время.

В ЗОНЕ ОСОБОГО ВНИМАНИЯ

Вернемся на конвейер. После кузовного цеха, где операции механизированы на 83%, в сборочном непривычно людно. Здесь без человеческих рук не обойтись. Работа на любом конвейере, конечно, не сахар, но на "Ауди" стараются свести все "несовершенства конструкции" венца творения к минимуму. Покрытие пола специально подбирали, чтобы уменьшить нагрузку на позвоночник. Двери, окрашенные и собранные, ставят на машины в самый последний момент - они создают рабочим неудобства. Центральный компьютер чередует сложные и простые по комплектации и сборке автомобили.

На "Ауди" не скрывают: ошибки, по-нашему - брак, бывают. Главное - выявить их вовремя. Возле каждого поста сборки пара разноцветных шнурков. Бригада контролирует предыдущую и, заметив мелкий или серьезный недочет, дергает за соответствующую веревочку. По цеху разносится мелодия - у каждой бригады своя! Мелочи устраняют на ходу, но бывает, машину даже снимают с линии и передают на участок доводки. Да, да! И такой есть, только очереди туда я не заметил.

Операцию соединения кузова с силовым агрегатом и подвесками немецкие инженеры, как и наши, называют свадьбой. Здесь ручного труда минимум. Рабочие лишь наживляют гайки, затем в бой вступают ловкие автоматы с длиннющими "руками"-воротками.

Теперь машины пройдут три стадии проверки, один процент автомобилей выкатят на тестовую трассу. Осталось нанести защитное покрытие. Кстати, новый состав на основе полиуретана, появившийся на "ауди" в 2002 году, сохраняет свойства год, экологически безвреден и, в отличие от традиционной бумаги и пленки, легко утилизируется.

ПОЕХАЛИ!

За 10 минут до заветного мгновения покупателя зовут в стеклянный ангар. Перегонщик (часто симпатичная девушка) в красном комбинезоне уже выгнал сюда машину. Причем с номерами - за несколько дней до этого будущий владелец, выбрав модель и комплектацию и оплатив покупку, уже получил их и привез с собой! Номера без машины? Наша ГАИ от такого наверняка передернулась.

Полчаса приятного общения с менеджером, который терпеливо втолкует назначение каждой кнопочки и меню бортового компьютера - и очередная "Ауди" выезжает на площадь. Перед ветровым стеклом - фирменный музей, в котором нашли покой предки нынешних "ауди". Сзади, в глубине заводской территории - дизайн-центр, где рождаются новые модели. А между вчера и завтра - автомобиль, земная жизнь которого только начинается...

Прикинем: сколько прототипу до конвейера?

Каждую операцию на линии кузовов строго контролирует компьютер.

Автомат точнее и выносливее человека, но менее ловок.

Эти машины сегодня впервые покинут территорию завода.

ФОТО АВТОРА И "АУДИ"