Нам рассказали, как создают прочность автомобиля

Речь пойдет о бюджетниках - нередко, на одометре Logan и Duster пробег в несколько сотен тысяч километров, а автомобиль еще бодр и неплохо выглядит.

Долговечность автомобилей Dacia (дочерний бренд Renault) — тщательно охраняемый секрет, известный только тем, кто работает в двух лабораториях технического центра Titu, который находится в 45 минутах к северо-западу от Бухареста (Румыния).

В Titu каждый год проводятся тысячи испытаний для проверки прочности пластиковых и металлических деталей, используемых в моделях Sandero, Duster и Jogger. Лаборатории оснащены многочисленными инструментами старения и коррозии для моделирования различных способов использования транспортных средств в различных реальных погодных условиях, с которыми могут столкнуться водители.

Камеры ГИБДД обучат штрафовать за «грязный» выхлоп

ГИБДД вооружат 3D-сканерами – что изменится для водителей?

Усталость за рулем приравняют к пьянству

Лаборатория долговечности полимеров

В число деталей, подвергающихся испытаниям, входит пластик. Формируемый во множество форм, он является основным компонентом салона автомобиля: приборная панель, коробка передач, двери. Если в автомобиле используется некачественный пластик, то большая часть всех деталей со временем неизбежно придет в негодность.

УФ-лучи, жара и плохая погода могут привести к обесцвечиванию, выцветанию или даже потере первоначального блеска пластиковых деталей.

Образцы проводят несколько недель в климатических камерах, воссоздающих экстремальные условия температуры и влажности в диапазоне от -40°C до +100°C. После прохождения испытаний в испытательных камерах их сравнивают с нестареющим контрольным образцом.

Весь пластик проходит испытание на царапанье. Металлическим шурупом несколько раз с усилием проводят по длине и ширине образца. Царапины, которые неизбежны, должны быть поверхностными и не изменять свойства пластика.

Также в лаборатории используется тяговая машина, чтобы растянуть пластик и выяснить предел его прочности.

Центр изучения коррозии

Все металлические детали проходят испытания в камере ускоренной коррозии. Краска защищает металлические детали новых автомобилей, но авария или царапина, повредившая краску и обнажившая металл под ней, повышают риск коррозии. Ежегодно здесь проводят около 2000 тестов, чтобы гарантировать качество используемых металлических деталей.

В дополнение к небольшим образцам также тестируются целые детали, такие как капот, задняя дверь, двери и плита шасси. Хромированные и оцинкованные детали, такие как тормозные барабаны и диски, винты и эмблемы, также проходят испытания. Они погружаются в коррозионную камеру, где подвергаются экстремальным погодным условиям с колебаниями температуры, влажности и состава воздуха.