Наш пластик для автомобилей станет самым прочным в мире (возможно)

Ученые Пермского национального исследовательского политехнического университета (ПНИПУ) разработали метод улучшения АБС-пластика (акрилонитрил-бутадиен-стирола), широко используемого в автомобилестроении и производстве электроники. Добавление армирующих волокон через сопло 3D-принтера делает пластик прочнее.

АБС-пластик, применяемый в автомобильной промышленности, производстве электроники, игрушек и мебели, отличается простотой использования и доступностью по цене. Однако его слабые стороны – низкая прочность и деформация под нагрузками. С помощью 3D-печати и армирования можно улучшить эти характеристики, делая пластик более долговечным.

Ученые ПНИПУ предложили включать в АБС-пластик короткие волокна углерода, стекла и базальта. Эти композиты обладают улучшенными физико-механическими свойствами, такими как прочность при растяжении, жесткость, ударопрочность, стабильность размеров, термо- и химическая стойкость. Максимальную прочность достигают при использовании сопла диаметром 0,8 мм для всех типов наполнителей, увеличивая прочность изделий на 60%.

Рекомендуем

Илон Маск: устройствам Apple не место в компании Tesla

Армирование углеродными волокнами обеспечивает лучшее соотношение прочности к весу и жесткости, также они обладают электропроводностью, что полезно для рассеивания статического электричества. Углеродные волокна дороже других, но их использование оправдано при производстве высокотехнологичных материалов.

Стеклянные и базальтовые волокна дают баланс между производительностью и стоимостью, что делает их привлекательными для многих отраслей.

• «За рулем» можно читать в Одноклассниках

Источник: ТАСС